Przedsiębiorstwa makaronex sp z o o

6.1 Jakość- wstęp

Konsument ma wysokie wymagania - żąda, aby produkt żywnościowy był wygodny w przygotowaniu, mniej przetworzony i świeży, z większą ilością cech naturalnych. Na tle takich pragnień cały łańcuch żywnościowy musi zapewniać spełnienie najwyższych standardów jakości i bezpieczeństwa żywności. We wszystkich etapach łańcucha żywnościowego , od nabycia surowców przez przetwarzanie, dystrybucję i sprzedaż, w tym sprzedaż detaliczną na rynku zbytu firma Makaronex sp. z o.o. bierze pod uwagę specyficzne w przypadku każdego produktu, procesu i metod obrotu rozwiązania jakościowe.

Bezpieczeństwo żywności jest wynikiem:

• 
  przestrzegania ogólnych zasad higieny, zapisanych w regulacjach prawnych dotyczących produkcji, przetwórstwa, przechowalnictwa, transportu i obrotu żywnością
  
• 
  opracowania i stosowania procedur kontroli wewnętrznej zapewniających uzyskanie bezpieczeństwa żywności
  
• 
  wdrażania w zakładach produkcji systemów zapewnienia jakości, a szczególnie systemu HACCP
  

Firma Makaronex sp. z o.o. szeroko realizuje działania na rzecz podnoszenia jakości. Dbałość o jakość jest realizowana w całym systemie produkcji. Kwestie zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności w przedsiębiorstwie są obecnie bardzo ważne. Dbałość o jakość żywności jest koniecznością. Na konkurencyjnym rynku produktów żywnościowych jakość jest istotną i wyróżniającą cechą..

Ocena jakości mikrobiologicznej makaronów polega na oznaczeniu liczby gronkowców chorobotwórczych w 1g makaronu suchego, która nie powinna być wyższa niż 1000, oraz obecność bakterii z rodzaju Salmonella, które powinny być nieobecne w 25g produktu. Szczegółowy harmonogram badań znajduje się w odpowiednich normach przedmiotowych.

Wymagania dotyczące m.in. zawartości metali szkodliwych dla zdrowia, dopuszczalnej zawartości mykotoksyn, pozostałości pestycydów określane są w aktualnych rozporządzeniach Ministra Zdrowia lub innych przepisach.

Lp	Wymaganie	Makaron wyborowy
	Wilgotność, % m/m, nie więcej niż	12,5
	Zawartość popiołu nierozpuszczalnego w 10 % (m/m) roztworze HCl, %, nie więcej niż	0,12
	Obecność zanieczyszczeń mineralnych	niedopuszczalna
	Obecność zanieczyszczeń organicznych	niedopuszczalna
	Obecność szkodników zbożowo – mącznych i innych lub ich pozostałości	niedopuszczalna
	Obecność bakterii z rodzaju Salmonella w 25 g artykułu	niedopuszczalna

Tab. 1. Wymagania chemiczne odnośnie makaronów

Wady makaronu wywołane są głównie niską jakością mąki oraz nieodpowiednimi warunkami procesu technologicznego. Makaron wyprodukowany z mąki porośniętej jest szary i podczas gotowania rozpada się, zapach stęchły wskazuje na użycie mąki skażonej przez pleśnie. Szorstka powierzchnia makaronu suchego świadczy o zlej konsystencji ciasta lub złych warunkach suszenia, a matowy, mączysty przełom o złym sposobie formowania.

Przedsiębiorstwo Makaronex sp. z o.o. produkuje wyroby o najwyższej jakości bez wad, zapewnia im czystość mikrobiologiczną .
Właściwości sensoryczne
Właściwości sensoryczne to kolejne cechy wewnętrzne. Percepcję sensoryczną określa ogól takich doznań, jak smak, zapach, barwa, wygląd zewnętrzny, tekstura .Właściwości sensoryczne zależą od cech fizycznych i składu chemicznego produktu. Makaron firmy Makaronex sp. z o.o. otrzymywany jest z surowców pochodzących z przemiału ziarna pszenicy miękkiej i pszenicy twardej oraz wody z dodatkiem jaj i innych składników , odpowiednio uformowany i wysuszony do wilgotności poniżej 12,5%. Jak dotąd przedsiębiorstwo produkuje niewielką gamę wyrobów, jednak zapewnia im najwyższą jakość opartą na wysokogatunkowych surowcach naturalnych, krajowych i importowanych, spełniających standardy Unii Europejskiej.

Cechy organoleptyczne makaronu przed i po ugotowaniu

Makaron dobrej jakości powinien mieć jednolitą barwę, gładką powierzchnię i szklisty przełom. Dobry makaron charakteryzuje się jednolitą, wyraźnie kremowa lub jasnożółtą barwą, bez pęknięć i rys, prawidłowym kształtem i swoistym zapachem. Po przełamaniu powinien być szklisty. W czasie gotowania powinien zwiększać swoja objętość, a czas gotowania nie powinien przekraczać 15-20 minut. Przyrost objętości makaronu po ugotowaniu jest określany przez współczynnik pęcznienia makaronu, który wskazuje na zdolność do chłonięcia wody przez białka mąki. Zdolność ta maleje w miarę starzenia się makaronu. Makaron dobrej jakości powinien wykazywać współczynnik pęcznienia w granicach 4-6. Współczynnik ten nie powinien być mniejszy niż 2. Po ugotowaniu dobry makaron ma przyjemny smak i zapach, jest elastyczny, zachowuje pierwotny kształt, nie skleja się , nie ciemnieje.

Ocenę organoleptyczną przeprowadza się za pomocą metody opisowej zgodnie z obowiązującą normą przedmiotową.

Wymagania dotyczące zawartości makaronu niewłaściwej długości (tj makaronu, którego długość jest różna od przeciętnej w opakowaniu jednostkowym o ⁺ 10%) lub zdeformowanego ( makaron o niewłaściwym kształcie dla określonej formy, makaron częściowo lub całkowicie zgnieciony) przed ugotowaniem przedstawiono w tabeli 2.

Opakowaniem zbiorczym są kartony, których waga w zależności od opakowań jednostkowych wynosi 5kg i 6kg. .

Materiały opakowaniowe i opakowania powinny być czyste, suche, bez uszkodzeń mechanicznych, wolne od szkodników oraz obcych zapachów, zapewniające właściwą jakość i trwałość wyrobu. Wszystkie materiały opakowaniowe oraz gotowe opakowania przeznaczone do bezpośredniego kontaktu z żywnością powinny mieć odpowiednie atesty. Opakowania powinny być estetycznie zadrukowane, prawidłowo oznakowane i prawidłowo zamknięte. Materiały opakowaniowe i opakowania powinny być przechowywane w warunkach nieobniżających ich jakości, a przed użyciem sprawdzone pod względem uszkodzeń, czystości i zapachu.


Niezawodność produktu i wygoda w jego użyciu
Niezawodność produktu i wygoda w jego użyciu jest jedna z cech makaronów firmy Makaronem sp. z o.o.

Niezawodność produktu odnosi się do zgodności opisu produktu z jego rzeczywistym składem. Na przykład masa produktu musi zawierać się w zakresie określonych tolerancji. Celowa modyfikacja składu produktu może być przyczyną np. falsyfikacji produktu, jak w przypadku gdy zastosowane zostały alternatywne ( tańsze) surowce bez umieszczenia informacji o tym na etykiecie.

Wygoda w użyciu z kolei wiążę się z łatwością używania lub konsumpcji

produktu przez konsumenta, przyczyniając się do podniesienia jakości produktu. Według definicji wygodna żywność to żywność oferowana w taki sposób , ze jego kupno, przygotowanie oraz konsumpcja posiłku kosztuje mniej wysiłku fizycznego i umysłowego, i/lub pieniędzy, niż w przypadku zastosowania oryginalnych i/lub osobnych komponentów.

Procedury, czyli dokumenty opisujące jednoznacznie tryb postępowania w zakresie tematu, którego dotyczą, muszą być opracowane dla tych obszarów o których wyraźnie mówi się w normie, i dla tych, które decydują o funkcjonowaniu zakładowego systemu jakości. Jeżeli zachodzi konieczność, udokumentowane procedury mogą przywoływać instrukcje robocze, podające szczegółowy opis wykonywania czynności.

Zaleca się także, aby dla każdego wyrobu lub procesu przygotować i utrzy­mywać tzw. plany jakości. Zgodnie z normą ISO 8402 „plan jakości to dokument wyszczególniający sposoby postępowania, środki i kolejność działań odnoszących się do jakości, związane z poszczególnym wyrobem lub umową". Dlatego w tym wypadku zaleca się, by plany definiowały między innymi cele jakości, które mają być osiągnięte, poszczególne kroki postępowania, podział odpowiedzialności programy badań, metodykę oceny stopnia osiągnięcia. Należy pamiętać o tym, że tworzona w przedsiębiorstwie dokumentacja nie musi być biurokratyczna. Zakres treść i stopień szczegółowości procedur zależą od stopnia złożoności pracy, wy­szkolenia personelu i rodzaju działalności przedsiębiorstwa.
6.2.1 Etapy wprowadzania odpowiednich systemów jakości w naszej firmie

Jak widać na rysunku zasady GHP/GMP stanowi podstawowe wymagania w procesie bezpieczeństwa żywności.

 Warto pamiętać, że stosowanie zasad GHP/GMP jest obowiązkowe i wymagane prawem oraz czynnikiem niezbędnym do wdrożenia systemy HACCP.

GHP – dobra praktyka higieniczna

Dobra praktyka higieniczna obejmuje działania, które muszą być podjęte, oraz wymagania dotyczące warunków higienicznych, które muszą być spełniane i podlegać kontroli na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności.

Wymogi Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP) określane są często Programami Stanowiącymi Warunki Wstępne.

Rys.

Obejmują one:

• 
  Lokalizację, otoczenie zakładu i infrastrukturę zakładu;
  
• 
  Obiekty zakładu i ich układ funkcjonalny;
  
• 
  Maszyny i urządzenia;
  
• 
  Procesy mycia i dezynfekcji;
  
• 
  Zaopatrzenie w wodę;
  
• 
  Kontrolę odpadów;
  
• 
  Zabezpieczenie przed szkodnikami i kontrole w tym zakresie;
  
• 
  Szkolenie personelu;
  
• 
  Higienę personelu;
  
• 
  Magazynowanie żywności;
  
• 
  Transport wewnętrzny;
  
• 
  Prowadzenie dokumentacji i zapisów z zakresu (GHP);
  

1. 
   Lokalizacja, otoczenie zakładu i infrastruktura zakładu;
   
   • 
     właściwe zlokalizowanie firmy i jej zabezpieczenie przed negatywnym
     wpływem otoczenia (ruch uliczny, spaliny, kurz, sąsiedztwo innych obiektów);
     
   • 
     wydzielenie i zabezpieczenie terenu wokół firmy oraz zapewnienie jego
     estetyki, utrzymania porządku i czystości;
     
   • 
     zapewnienie odpowiednich dróg dojazdowych i parkingów.
     

2. 
   Obiekty zakładu i ich układ funkcjonalny;
   
   • 
     zapewnienie odpowiedniego stanu technicznego i sanitarnego wszystkich
     budynków i znajdujących się w nich pomieszczeń, z wyraźnym określeniem ich funkcji;
     
   • 
     odpowiednia do potrzeb ilość, wielkość, powierzchnia i usytuowanie pomieszczeń magazynowych, hal sprzedaży oraz części administracyjnej i socjalnej;
     
   • 
     zapewnienie odpowiednich ciągów komunikacyjnych (bez krzyżowania
     się dróg czynności „czystych" i „brudnych");
     
   • 
     wydzielenie stref „czystych" i „brudnych";
     
   • 
     zastosowanie odpowiednich materiałów wykończeniowych - estetycznych, trwałych i łatwych do utrzymania w czystości;
     
   • 
     zapewnienie odpowiedniej wentylacji i oświetlenia, a także punktów poboru wody.
     

3. 
   Maszyny i urządzenia;
   
   • 
     zapewnienie odpowiedniej ilości niezbędnych urządzeń (szczególnie chłodniczych) i sprzętu;
     
   • 
     stałe utrzymywanie ich w pełnej sprawności, czystości i porządku;
     
   • 
     prowadzenie okresowych kontroli funkcjonowania urządzeń i tam, gdzie to
     niezbędne -wzorcowania (wagi, termometry itp.).
     

4. 
   Procesy mycia i dezynfekcji;
   
   • 
     systematyczne mycie i tam, gdzie to wymagane - okresowa dezynfekcja pomieszczeń i urządzeń, przy użyciu odpowiedniego sprzętu i środków chemicznych;
     
   • 
     zapewnienie odpowiedniej skuteczności stosowanych metod mycia i/lub czyszczenia;
     
   • 
     prowadzenie nadzoru nad praktyczną realizacją procesów mycia;
     

5. 
   Zaopatrzenie w wodę;
   
   • 
      utrzymanie w czystości ujęć wody na terenie obiektu;
     
   • 
     dbałość o okresową kontrolę jakości wody (wyniki badania próbek wody
     pobieranych przez organy Państwowej Inspekcji Sanitarnej).
     

6. 
   Kontrola odpadów;
   
   • 
     zapewnienie systematycznego usuwania odpadów;
     
   • 
     nadzór nad miejscami gromadzenia odpadów.
     

7. 
   Zabezpieczenie przed szkodnikami;
   
   • 
     zabezpieczenie przed szkodnikami (gryzonie, owady latające i pełzające, ptaki);
     
   • 
     prowadzenie systematycznego nadzoru nad prawidłowym funkcjonowaniem stosowanych pułapek i innych urządzeń eliminujących szkodniki;
     
   • 
     ocena stopnia inwazyjności szkodników.
     

8. 
   Szkolenia personelu;
   
   • 
     zatrudnianie odpowiednio kwalifikowanych pracowników;
     
   • 
     prowadzenie systematycznych, powtarzanych okresowo szkoleń lub instruktażu dla pracowników z zakresu podstaw higieny;
     
   • 
     egzekwowanie odpowiedniego przygotowania pracowników do realizacji
     zadań na poszczególnych stanowiskach.
     
9. 
   Higiena personelu;
   
   • 
     prowadzenie systematycznego nadzoru w zakresie postępowania pracowników w aspekcie zapewnienia odpowiedniego poziomu higieny osobistej i stanu zdrowia;
     
   • 
     zapewnienie odpowiedniej do potrzeb ilości czystej odzieży roboczej, a także warunków do systematycznego utrzymywania czystości (umywalki, natryski, odpowiednie pomieszczenia socjalne, przede wszystkim szatnie);
     
   • 
     egzekwowanie zakazu palenia tytoniu i spożywania posiłków na stanowiskach pracy.
     

10. 
    Magazynowanie żywności Magazyny do przechowywania żywności powinny być tak zaprojektowane i wykonane, aby:
    
    • 
      umożliwić utrzymanie czystości i porządku;
      
    • 
      zapobiegać przedostawaniu się szkodników do ich wnętrza;
      
    • 
      chronić żywność przed zanieczyszczeniem;
      
    • 
      zapewnić warunki temperatury i wilgotności gwarantujące zachowanie możliwie najwyższej jakości zdrowotnej i odżywczej żywności.
      
    • 
      zapewnić odpowiednią segregację poszczególnych rodzajów żywności ze szczególnym uwzględnieniem rozdziału surowców od produktów gotowych, a także produktów pochodzących ze zwrotów;
      
    • 
      zapewnić oddzielne składowanie opakowań i substancji nie będących żywnością;
      
    • 
      zapewnić odpowiednią rotację produktów w m- zasada FIFO -
      pierwsze weszło - pierwsze wyszło.
      

11. 
    Transport wewnętrzny
    
    • 
      zapewnienie właściwej ochrony przewożonych produktów przed ewentualnymi wtórnymi zanieczyszczeniami mikrobiologicznymi, fizycznymi i chemicznymi, wynikającymi z reinfekcji, a także możliwością namnażania się
      drobnoustrojów;
      
    • 
      zapewnienie, że środki transportu, jak również pojemniki i opakowania, nie
      grożą zanieczyszczeniem żywności.
      

• 
  zapewnienie, aby ciągi transportowe wyrobów gotowych, zużytych opakowań, odpadów itp. były rozdzielone i nie krzyżowały się;
  
• 
  zachowanie czystości środków transportu oraz pojemników i opakowań (systematyczne mycie i dezynfekcja);
  
• 
  zapewnienie możliwie krótkiego czasu transportu;
  
• 
  zabezpieczenie przed ubytkami i zanieczyszczeniem żywności;
  
• 
  zachowanie, tam gdzie to niezbędne, odpowiedniej temperatury podczas transportu;
  
• 
  zapewnienie, jeśli to niezbędne, unifikacji środków transportu oraz pojemników transportowych.
  

Wprowadzenie w zakładzie zasad GHP pozwala na uporządkowanie wszystkich spraw związanych z higienizacją i przestrzeganiem podstawowych zasad produkcji wyrobów żywnościowych, co jest niezwykle ważne dla osób odpowiedzialnych za sprawy higieny produkcji. W celu pełnego uporządkowania tych spraw konieczne jest w każdym zakładzie przemysłu spożywczego opracowanie podręcznika (planu) dobrej praktyki higienicznej. Podręcznik ten musi zawierać zagadnienia związane z charakterem produkcji zakładu, a także musi być zgodny z prawem obowiązującym w kraju oraz w krajach, do których przedsiębiorstwo eksportuje wyroby. Dokumentami związanymi z podręcznikami GHP są odpowiednie procedury opisujące zakres wykonywanych prac oraz szczególne instrukcje wykonania poszczególnych operacji. Istotną rzeczą jest dokumentowanie działań związanych z GHP, gdyż sprawny system zapisów dotyczących wcześniej opisanych elementów, pozwala na udowodnienie, że wszystkie z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności działania są odpowiednio realizowane.

Obok dokumentacji prowadzonej przez pracowników, w każdym obiekcie powinna ponadto znajdować się dokumentacja sanitarna zawierająca m.in.:

- wyniki badania wody,

- protokoły kontroli sanitarnej, decyzje i inne dokumenty wydawane przez państwowy organ nadzoru sanitarnego lub weterynaryjnego,

- aktualne zaświadczenia z badań lekarskich do celów sanitarno- epidemiologicznych dla wszystkich pracowników mających kontakt z żywnością,

- zaświadczenia pracowników o ukończonych szkoleniach.

Zagadnienia związane z GHP, mimo swojego dużego znaczenia, nie powinny być

identyfikowane jako krytyczne punkty kontroli. Powinny być natomiast dokładnie

realizowane, zgodnie z zapisami w obowiązujących w firmie procedurach lub instrukcjach.

Oprócz dobrej praktyki higienicznej w nowoczesnej produkcji żywności należy także stosować dobrą praktykę produkcyjną. Nasz zakład tworząc makarony, a ty samym żywność musi podlegać ściśle zasadom GMP.

System ten obejmuje wszystkie podstawowe wymagania dotyczące założeń budowlanych, technicznych, technologicznych, wyposażenia oraz praktyk operacyjnych i metod produkcji, które są niezbędne do wyprodukowania żywności o właściwej jakości zdrowotnej, całkowicie bezpiecznej dla konsumenta.

Rysunek 3.Obszary funkcjonowania Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP)

Oprócz obszarów przedstawionych na rysunku 3. GMP obejmuje także zagadnienia takie jak:

• 
  Właściwe zlokalizowanie, wybudowanie i wyposażenie pomieszczeń produkcyjnych i socjalnych oraz magazynów
  
• 
  Właściwe zaprojektowanie procesu technologicznego, linii produkcyjnej z uwzględnieniem rozdzielenia operacji czystych i brudnych
  
• 
  Właściwy dobór materiałów i surowców pomocniczych
  
• 
  Zapewnienie odpowiedniej ilości i jakości wody
  
• 
  Kontrola parametrów technologicznych
  
• 
  Zastosowanie odpowiednich maszyn, urządzeń i rozwiązań technicznych (maszyny i urządzenia o odpowiednim stanie technicznym wykonane z materiałów dopuszczonych kontaktów z żywnością)
  
• 
  Zapewnienie właściwych warunków transportu wewnętrznego i magazynowania
  
• 
  Właściwy sposób mycia i dezynfekcji pomieszczeń produkcyjnych i socjalnych, urządzeń i wyposażenia oraz stosowanie oceny ich skuteczności
  
• 
  Dobrze przeszkolony personel, posiadający aktualne świadectwa zdrowia i przestrzegający wymagań w zakresie higieny produkcji.
  

Stosowanie zasad GMP w produkcji i przetwórstwie żywności powinno się opierać zarówno na istniejących aktach prawnych regulujących poszczególne obszary, jak i na doświadczeniach. Na świecie opracowano wiele kodeksów GMP, które spełniają funkcję jedynie doradczą. Jedynie w USA maja one moc prawną. Chociaż kodeksy te różnią się od siebie w zależności od rodzaju produktu żywnościowego, którego dotyczą, można wyróżnić 10 podstawowych zasad, którymi należy się kierować przy produkcji żywności.

Zasady te stanowią tzw. dekalog dobrej praktyki produkcyjnej:
1.Zanim zaczniesz jakąkolwiek pracę upewnij się, że posiadasz wymagane procedury i instrukcje.

2. Zawsze postępuj dokładnie według instrukcji, nie stosuj „skrótów”. Jeśli czegoś nie rozumiesz lub nie wiesz, pytaj przełożonych lub sięgnij do odpowiedniej dokumentacji.

3. Przed rozpoczęciem pracy upewnij się, że masz do czynienia z właściwym surowcem lub półproduktem.

4. Upewnij się, że stan techniczny urządzeń i sprzętu jest prawidłowy oraz, że są one czyste.

5. Pracuj tak, aby maksymalnie ograniczać ryzyko zanieczyszczenia produktu, pomieszczeń, sprzętu i urządzeń.

6. Bądź uważny, przeciwdziałaj błędom i pomyłkom.

7. Wszelkie nieprawidłowości i odchylenia od założonych parametrów procesu produkcji zgłaszaj kierownictwu.

8. Dbaj o higienę osobistą, utrzymuj swoje stanowisko w czystości i porządku.

9. Dokładnie zapisuj wszystkie parametry przebiegu procesu.

10. Przejmij odpowiedzialność za to co robisz.

Jest to również system, który kontroluje i zabezpiecza zagrożenia istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa odbiorcy produktu i ochrony jego zdrowia. HACCP chroni interesy konsumenta dając mu pewność bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej nabywanych produktów spożywczych. Także producent może czuć się zabezpieczony dzięki temu, że prowadząc w odpowiedni i udokumentowany sposób proces produkcyjny może udowodnić, że zrobił wszystko, aby wytworzyć produkt był bezpieczny dla zdrowia. Polskie prawodastwo wymaga realizacji zasad GMP w całym przemyśle spożywczym, żywieniu zbiorowym i obrocie żywnością. W najbliższej przyszłości, na mocy nowelizowanych aktów prawnych system HACCP stanie się obligatoryjny we wszystkich zakładach produkcji i przetwórstwa żywności w Polsce.

1. 
   Opracowanie dokumentów w zakresie dokumentowania systemu (Księga Jakości, Procedury, Instrukcje, Formularze)
   
2. 
   Określanie metod monitorowania, działań korygujących i zapobiegawczych
   
3. 
   Opracowaniu procedur
   
4. 
   Opisanie produktu lub grupy produktów
   
5. 
   Opracowanie schematów
   
6. 
   Identyfikacja występujących zagrożeń na każdym etapie procesów produkcyjnych, ustalenie działań zapobiegawczych, opracowaniu niezbędnych procedur i instrukcji
   
7. 
   Określenie krytycznych punktów kontroli,
   

Zasada 1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń

• 
  identyfikacja wszystkich potencjalnych zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych,
  
• 
  określenie prawdopodobieństwa ich wystąpienia,
  
• 
  określenie wpływu zagrożeń na bezpieczeństwo żywności,
  
• 
  ustalenie środków zapobiegawczych i kontrolnych.
  

• 
  określenie miejsc, etapów, procesów lub operacji jednostkowych w których należy podjąć środki zapobiegawcze w celu wyeliminowania, zapobieżenia lub zminimalizowania zagrożenia do poziomu dopuszczalnego.
  

• 
  określenie jednego lub więcej parametrów kontrolowanych w każdym CCP,
  
• 
  ustalenie granicy tolerancji parametrów procesu oddzielających stan akceptowalny od nieakceptowanego.
  

• 
  ustanowienie parametrów w pełni wiarygodnych, jednocześnie możliwych do monitorowania pod względem posiadanego sprzętu w celu sprawdzania, czy nie są przekraczane limity krytyczne (parametry wychodzące poza zakres granicy tolerancji),
  
• 
  ustalenie ciągłego lub ewentualnie regularnego sposobu monitorowania parametrów w CCP,
  
• 
  wprowadzenie obowiązku rejestrowania wyników pomiarów w CCP.
  

• 
  opracowanie działań korygujących dla każdego CCP w przypadku wystąpienia odchyleń od ustalonych limitów krytycznych,
  
• 
  podjęcie działań korekcyjnych w przypadku gdy monitoring wykazuje dążność do przekraczania limitów krytycznych, a tym samym utraty kontroli CCP,
  
• 
  zagwarantowanie, że dany CCP znajduje się pod kontrolą,
  
• 
  opracowanie działań korygujących dotyczących zarówno przywrócenia właściwego funkcjonowania procesu produkcyjnego, jak również sposobu postępowania z nieprawidłowo wytworzonym produktem,
  
• 
  wprowadzenie obowiązku zapisywania podjętych działań.
  

• 
  ustalenie sposobu kontroli skuteczności funkcjonowania systemu HACCP w praktyce (np. audit, badania mikrobiologiczne produktów końcowych),
  
• 
  uruchomienie procedury weryfikacji systemu HACCP w regularnych odstępach czasu oraz przy każdej zmianie wprowadzonej w procesie produkcyjnym.
  

• 
  ustalenie sposobu sporządzania, przechowywania i nadzorowania wszystkich dokumentów związanych z systemem HACCP (procedury, protokoły z auditów, zapisy analiz i testów).
  

1. 
   Podniesienie bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej
   
2. 
   Skuteczniejsza i ukierunkowana kontrola żywności
   
3. 
   Poprawa zgodności produktu z wymogami bezpieczeństwa
   
4. 
   Zwiększenie zaangażowania kierownictwa zakładu w sprawy bezpieczeństwa i żywności
   
5. 
   Zmniejszenie ryzyka związanego z działalnością przedsiębiorstwa
   
6. 
   Podniesienie świadomości i wiedzy załóg w zakładach branży spożywczej
   
7. 
   Poprawa organizacji pracy w zakładach i zwiększenie ich efektywności
   
8. 
   Obniżenie lub minimalizacja kosztów wadliwości i zaniedbań
   
9. 
   Zmniejszenie zagrożenia chorobami przenoszonymi drogą pokarmową i zwiększenie zaufania do producenta
   

QACP – jest kolejny systemem wprowadzonym do naszego zakładu.

Quality Analysis Control Point czyli Analiza Jakości i Punkt Kontrolny jest systemem bardzo zbliżonym do HACCP, przy czym w QACP rozważa się zagrożenia co do jakości produktu, np.barwy, struktury itp. Cechy produktu tworzone są w trakcie jego produkcji. Proces produkcji składa się z kilku, kilkunastu lub kilkudziesięciu etapów. Wśród tych etapów można wyznaczyć takie, które mają kluczowe znaczenie dla jakości produktu oraz mają wpływ na to, że klienci wybierają ten a nie inny produkt (np. dodatek przypraw). W toku analizy QACP wyznacza si  takie etapy i określa jako CP - Control Point czyli Punkt Kontrolny. Zwrócenie szczególnej uwagi na prawidłowy przebieg takich etapów, pozwala zapewnić, że otrzymany produkt będzie zgodny z recepturą, którą nasz klient akceptuje.  

ISO serii 9000


Normy te określają wymagania stawiane systemom zapewnienia powtarzalnej jakości produktów i usług poprzez zarządzanie jakością we wszystkich obszarach organizacyjnych przedsiębiorstwa.

Nowa rodzina norm ISO 9000 (po nowelizacji) składa się z 4 norm

podstawowych:
-ISO 9000:2000 Quality management systems - (odpowiednik krajowy - PN-EN ISO 9000:2001 Systemy zarządzania jakością - Podstawy i terminologia),

ISO 9001:2000 Quality management systems - (odpowiednik krajowy - PN-EN ISO 9001:2001Systemy zarządzania jakością - Wymagania),

ISO 9004:2000 Quality management systems -(odpowiednik krajowy - PN-EN ISO 9004:2001 Systemy

zarządzania jakością - Wytyczne doskonalenia funkcjonowania),

Wdrożenie Międzynarodowego modelu systemu zarządzania jakością (ISO serii 9000) przynosi naszemu przedsiębiorstwu następujące korzyści przede wszystkim :

• 
  Zapewnienia sprawniejszego i uporządkowanego zarządzania przedsiębiorstwem
  System zarządzania jakością porządkuje organizację i określa sposób postępowania, usuwa anonimowość. Wskazuje kto wykonuje, co wykonuje i jak, wprowadza stały nadzór nad działalnością firmy)
  
• 
  Poprawy wydajności i efektywności przedsiębiorstwa
  
• 
  Wykazania zdolności do utrzymywania stałego poziomu jakości wyrobów / usług
  Organizacje osiągające sukcesy zdobywają zaufanie klientów do oferowanego przez siebie poziomu jakości i usług w ogóle. Innymi słowy, żadna organizacja nie może na dłuższą metę prosperować, jeżeli jakość jej wyrobów /usług jest niska lub jeśli jej strategia wprowadza w błąd klientów. Kluczem do sukcesu jest pozyskanie klientów, którzy gotowi są korzystać z usług/wyrobów wielokrotnie
  
• 
  Podniesienia zadowolenie Klientów
  Identyfikowanie rzeczywistych wymagań klienta, dokładanie starań aby te wymagania spełnić, a nawet spełnić ukryte i nieuświadomione wymagania klienta
  
• 
  Wdrożenia systemu ciągłego doskonalenia
  Skutecznie wdrożony system zarządzania jakością uniemożliwia zaprzestanie procesu doskonalenia
  

Ciągłe doskonalenie obejmuje:

• 
  analizowanie aktualnej sytuacji w celu zidentyfikowania obszarów doskonalenia
  
• 
  ustanowienie celów dotyczących doskonalenia
  
• 
  poszukiwanie możliwych rozwiązań
  
• 
  ocenianie tych rozwiązań i dokonywanie selekcji
  
• 
  wdrażanie wybranych rozwiązań
  
• 
  mierzenie, weryfikowanie i analizowanie wyników wdrażania
  
• 
  określenie, czy cele zostały osiągnięte
  

Wdrażane są w naszym przedsiębiorstwie przede wszystkim dla:

• 
  optymalizacji kosztów z tytułu korzystania ze środowiska naturalnego (np. związanych ze zużyciem wody i energii),
  
• 
  wykazania zobowiązania do przestrzegania polityki przyjaznej środowisku.
  

• 
  bieżącą kontrolę prawodawstwa i przepisów dotyczących środowiska
  
• 
  zmniejszenie zużycia surowców i energii
  
• 
  zmniejszenie kosztów utylizacji odpadów
  
• 
  zidentyfikowanie ryzyka środowiskowego między innymi poprzez: zidentyfikowanie tych elementów przedsiębiorstwa, które mają wpływ na środowisko; sporządzenie planów na wypadek awarii, które mogłyby mieć szkodliwy wpływ na środowisko; prowadzenie przez kierownictwo auditów, zapisów i dokonywania przeglądów dotyczących środowiska
  
• 
  określenie celów i zadań doskonalenia podejścia pro-środowiskowego poprzez określenie celów i zadań doskonalenia środowiskowego oraz programu zarządzania służącego ich osiągnięciu
  

Ustawa z 11.05.2001 Dz. U. nr 63. poz. 634 o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia wraz z szeregiem aktów wykonawczych.

• 
  kompleksowe uregulowanie problematyki bezpieczeństwa żywności,
  
• 
  dostosowanie obecnie obowiązującego prawa krajowego do ustawodawstwa UE.
  

• 
  wprowadza obowiązek wdrożenia systemu HACCP we wszystkich firmach branży spożywczej zajmujących się zarówno produkcją jak również dystrybucją artykułów spożywczych,
  
• 
  określa termin wprowadzenia systemu HACCP, dokonując zmiany z dnia 01.01.2004 na dzień wejścia Polski do UE.
  

Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 19.12. 2002 r Dz. U. Nr.234 poz.1979 w sprawie wymagań higieniczno-sanitarnych zakładów i wymagań dotyczących higieny w procesie produkcji i w obrocie artykułami oraz materiałami i wyrobami przeznaczonymi do kontaktu z tymi artykułami.

Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 26.04. 2004 r. Dz. U. Nr.234 poz.1096 w sprawie wymagań higieniczno-sanitarnych w zakładach produkujących lub wprowadzających do obrotu środki spożywcze.

Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 06.01.2003 r. Dz. U. Nr 6 poz. 77 w sprawie szczegółowego zakresu i metod wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej żywności i przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji w zakładach produkujących lub wprowadzających żywność do obrotu.

Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 19.12. 2002 r. Dz. U. Nr 21 poz. 179 w sprawie wymagań sanitarnych dotyczących środków transportu żywności, substancji pomagających w przetwarzaniu, dozwolonych

Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 28.04.2004 r. Dz. U. Nr 104 poz. 1098 w sprawie przeprowadzenia urzędowej kontroli żywności.

6.2.3. Zasady higieny produkcji

Makarony powinny być produkowane w warunkach higienicznych, przeciw działających zakażeniu wytwarzanych produktów i nie narażających zdrowia pracowników.

            Wymagania te dotyczą powietrza, światła i wody. Każdy z wymienionych czynników może mieć wpływ na jakość wytwarzanych wyrobów oraz na zdrowie pracowników. Powietrze, oprócz zawartych w nim gazów, takich jak tlen, azot i inne, zawiera pewną ilość rozpylonych ciał stałych, które przy większym stężeniu mogą wywierać negatywny wpływ na zdrowie pracowników i na produkcję. Rozpylone w powietrzu pyły ciał stałych mogą atakować skórę, spojówkę oka, drogi oddechowe. Drobno ustroje natomiast, gromadząc się na powierzchni wyrobów, znajdują w nich dobre warunki rozwoju i w konsekwencji mogą być przyczyną zatruć pokarmowych konsumentów.