O posudzovaní vplyvov na životné prostredie a o zmene a doplnení niektorých zákonov
|
|  Yüklə 13.48 Mb.
|
Technologické časti projektu:
Porucha na technológii Výpadok výroby z dôvodu poruchy na technológii bude minimalizovaný stálou technickou podporou zo strany dodávateľa technológie po dobu jedného roku, ktorý bude zabezpečovať servis vlastnej technológie. Porucha na technológii v prípade thermo-katalytického spracovania odpadov je oveľa nižšia a to najmä z dôvodu jednoduchosti technológie a prakticky hrozia len drobné technologické odstávky na čistenie filtrov, čistenie reaktora, údržba jednotiek stanice. S týmito odstávkami na údržbu a prípadné zastavenie funkcie reaktora sa v projekte počíta a nemôže zásadne ovplyvniť ekonomiku projektu.
Depolymerizačný proces je vznik tepelnej energie, s reakciou, za predpokladu, že je priestor hermeticky uzavretý. Časť odpadových plastov je síce možné materiálovo zhodnotiť, avšak plasty niekedy obsahujú aj časti ktoré nemôžu byť znovu použité k výrobe z dôvodov znečistenia a podobne, ako je to v prípade gumy. Pretože plasty sú v zásade ropné produkty s menším obsahom uhlíka.
Podstatou zariadenia (obr.4) je, že vzniká pomalé rozpúšťanie organického odpadu (guma, plast) vo vyhriatom priestore bez kyslíka, rozpustenie na parnú a plynnú fázu, kde na konci procesu je vyprodukovaný koks. Vzniknutá para po parnej fáze vystupuje z prístroja do systému kondenzátorov, kde je vyprodukovaná tmavo-hnedá kvapalina - olej.
Jedná sa o blokový systém, čo znamená, že môžu byť postavené moduly s menším a väčším výkonom :
SPRACOVANIE PLASTOV Technologický proces spracovania plastov začína prípravou materiálu. Odpad bude prichádzať do prevádzky nákladnými vozidlami vo veľkokapacitných kontajneroch o objeme cca 30 – 35 m3, čo predstavuje váhu zlisovaného odpadu cca 10-12 ton. Dovezený odpad bude uložený v skladovej hale. Podľa potreby bude odtiaľ prepravovaný do mlyna , kde sa odpad pomelie. Rozomieľať sa bude len plastový odpad so základňou viac ako 20 cm2, čo môžu byť napríklad plastové nárazníky, skrine, boxy, nádoby a pod.. Pásový dopravník bude podrvený plastový odpad prepravovať do zásobníka. Odtiaľ bude podľa potreby ďalším pásovým dopravníkov prepravovaný na spracovanie v reaktore. Odpad, ktorý nebude potrebné mlieť, bude pásový dopravník posúvať do zariadenia, za stálej obsluhy a vizuálnej kontroly a prípadného dotriedenia väčších rozmerov odpadov. Odpad sa plynule dopravníkom posúva k plniacemu hrdlu reaktora na spracovanie. Proces predprípravy materiálu bude realizovaný vo vyčlenenej časti skladovej haly. V hale bude umiestnená technologická linka - zariadenie TK 750, s plniacim hrdlom. Hlavnými časťami samotnej výrobnej linky TK 750 sú reaktor (1x), horáková pec (1x), systém chladenia I. a II. stupňa (1x) a priestor s hydraulickou jednotkou na zhutňovanie a posun vstupného materiálu do reaktora (1x). Ďalšie časti zariadenia tvoria zásobníky na produkty, chladiče kondenzačných jednotiek, chladič kúrenia a riadiaca jednotka. Súčasťou technického riešenia sú aj čerpadlá a potrubia na dopravu výstupného produktu do hlavných zásobníkov. Doplnkovým vybavením technologickej linky bude dodatočné chladiace zariadenie, separačné zariadenie, drvič s kapacitou minimálne 20 t denne a transportérové dopravníky (2x). Odpadové plasty sa do reaktora dostávajú plniacim hrdlom cez posuvný a stláčací lis pri vstupe do reaktora. Plniace hrdlo je vybavené zasúvacími dverami, pomocou ktorých je možné naložiť a zasunúť odpad. Lis je poháňaný pomocou hydraulickej jednotky. Medzi nakladacím priestorom a reaktorom je závora, ktorej funkcia spočíva v pevnom uzatvorení plniaceho hrdla. Zdrojom technologického tepla je plynový horák spaľujúci klasický zemný plyn a plynné produkty vznikajúce z procesu thermo-katalytickej úpravy v reaktore. Pri spustení zariadenia a jeho nábehu sa spaľuje propan-butan (alternatíva zemný plyn), až do momentu dosiahnutia potrebných nominálnych hodnôt parametrov procesu. Vývod z horáka je vedený do spaľovacej pece. Spaľovacia pec je zhotovená z ohňovzdorného materiálu, na ktorom je dvojnásobná tepelnoizolačná vrstva a oceľový obal. Horúce spaliny prúdia cez kovové lôžko vo vnútri reaktora. Po odovzdaní tepla sa spaliny odvádzajú do vzduchu výduchom z reaktora, s vyústením nad strechou objektu v z mysle platnej normy.
Roztopené plasty sú ďalej zohrievané až do momentu celkovej depolymerizácie, ktorá je uskutočňovaná za účasti katalyzátora už pri stredných teplotách od cca 200 ºC . K ukončeniu procesu depolymerizácie dochádza u niektorých plastov pri teplote okolo 420 ºC. Uhľovodíkové plyny a pary z depolymerizácie sú odvádzané do systému chladenia a skvapalňovania uhľovodíkov. Schladená zmes uhľovodíkov je systémom chladenia a skvapalňovania uhľovodíkovej pary delená na jednotlivé skvapalnené časti, ktoré stekajú do nádrží na jednotlivé frakcie a odtiaľ ich cez chladiacu sústavu systém čerpadiel a ventilov prečerpáva do skladovacích nádrží hlavných zásobníkov. Ich objem bude upresnený v projektovej dokumentácii. Budú v prevedení oceľových dvojplášťových nadzemných nádrží, ktoré sú postavené na betónovej doske umiestnené v samostatnom zastrešenom prístrešku pri bočnej stene haly s protipožiarnou úpravou.
Teplo vzniknuté pri chladení a skvapalňovaní uhľovodíkov sa odovzdáva do systému obehu technologickej vody, ktorý pracuje v uzatvorenom okruhu. Toto teplo z obehu technologickej vody je potom cez komínové chladenie zo systému odvádzané. Pary, ktoré v procese chladenia neskondenzovali, sa potrubím privádzajú do spaľovacej pece reaktora, v ktorej zhoria a vznikajúce teplo sa využíva na ohrev reaktora, čím sa nahrádza potreba propan-butánu (alebo zemného plynu) z vonkajšej rozvodnej siete, čo prináša podstatné úspory v tejto činnosti.
Princíp technológie je katalytická polymérna degradácia, ktorá prebieha v uzatvorenom reaktore za stredne vysokých teplôt, bez prístupu vzduchu a pri normálnom atmosférickom tlaku. Dávkovaná zmes plastov sa vo vnútri reaktora pri teplote 390-420 oC a bez prístupu vzduchu depolymerizuje, t.j. štiepi na nižšie uhľovodíkové reťazce. Depolymerizácia prebieha za prítomnosti katalyzátora (pozri prílohu - PATENT katalyzátora). Plastické hmoty pri pridaní katalyzátora získavajú elastickosť už pri 200 oC. Výhodou katalytického procesu depolymerizácie pri nižších pracovných teplotách je aj nižšia spotreba plynných palív na ohrev. Katalyzátor je do reaktorov pridávaný kontinuálne, čím je zabezpečená jeho nepretržitá a stabilná aktivita a tým aj vyrovnané pracovné t.j. teplotné podmienky s priaznivým vplyvom na rovnomernú kvalitu produktu. Touto technológiou sa budú spracovávať výhradne odpadové polyolefíny (polyalkény) ako HDPE, LDPE a LLDPE t.j. polyetylény rôznych špecifických hmotností a PP – polypropylén. Tieto polyméry sú zložené výhradne z uhlíka a vodíka a ich základnými stavebnými jednotkami sú etylén CH2 = CH2 a propylén CH3–CH=CH2. Depolymerizáciou vyššie popísaným spôsobom vznikajú z týchto materiálov prevažne kvapalné depolymerizačné produkty – krakáty, ktoré majú v závislosti od podmienok rozkladného procesu, a to najmä v závislosti od výšky rozkladnej teploty, olejovitý, voskový, prípadne dieselový charakter. Tieto vznikajúce produkty majú podobné frakčné zloženie ako tie, ktoré sú vyrábané primárne z ropy.
Vznikajúce kvapalné a plynné podiely neobsahujú významnejšie množstvo halogénov, síry, dusíka alebo kovov, nakoľko ich neobsahuje ani pôvodná surovina. Preto sú z hľadiska chemického zloženia v plynnom podiele prakticky len uhľovodíky C1 až C5 a výstupný produkt celej technológie je zmes kvapalných zlúčením uhlíka a vodíka, v hmotnostnom pomere 86 : 14 %, ktoré sú štruktúrne prevažne nenasýtenými uhľovodíkmi bez významnejšieho obsahu aromatických zlúčenín. Ide o olejovitú kvapalinu s obsahom uhlíkových reťazcov s dĺžkou C6-C34. Výstupný produkt zodpovedá frakčným zložením ľahkému vykurovaciemu oleju, dieselovému palivu (motorovej nafte) a voskom, to znamená surovinám, ktoré je možné ďalej spracovávať v petrochemickom priemysle ako hodnotnú surovinu alebo sa môže priamo použiť na výrobu tepla a elektrickej energie. Zhodnocovanie plastových odpadov sa uskutočňuje depolymerizáciou, čiže rozkladom dlhých reťazcov plastových materiálov na fluidnú zmes nasýtených uhľovodíkov. Proces prebieha pri normálnom atmosférickom tlaku, pri teplote približne 420 stupňov Celzia a za prítomnosti katalyzátora. Odpadový materiál sa premieňa na plyn a jeho následným ochladením sa mení na ropné frakcie, na surovinu, z ktorej bol pôvodne vyrobený. Nedochádza pritom k horeniu, takže technológia neprodukuje škodlivé emisie a nemá negatívny dosah na životné prostredie, ako to môže byť pri spaľovaní odpadov. „Tento proces nie je možné v žiadnom prípade označiť za spaľovanie odpadov.“ Pri horení, čiže oxidácii, totiž dochádza k priamemu kontaktu plameňa s reakčnou zmesou, a to sa v tomto prípade nedeje. Reaktor a pec, ktorá ako palivo používa propan-bután (alebo zemný plyn), pričom tieto médiá slúžia iba na vyprodukovanie potrebnej teploty zariadenia, sú od odpadov oddelené. Nedochádza tak k horeniu plastov, ale k ich splyňovaniu. Ochladzovaním vzniknutej fluidnej zmesi nasýtených uhľovodíkov začne prebiehať proces frakčnej destilácie, čiže oddeľovania jednotlivých ropných frakcií, keď sa plastové odpady spätne premenia na základnú surovinu. Výsledným produktom procesu, ktorý sa nazýva katalytické krakovanie, je zmes ropných frakcií, obsahujúca naftové, benzínové a olejové zložky, parafín, vosk a ďalšie časti. Oproti bežným metódam zhodnocovania plastových odpadov je výhodou tejto technológie aj to, že nevyžaduje až takú čistú vstupnú surovinu, ako je to napríklad pri klasických materiálových formách recyklácie. Až 10 % z celkového objemu vstupných odpadov môžu tvoriť rôzne organické a anorganické prímesi, ako sú zvyšky potravín, saponáty, šampóny, hlina, piesok a podobne. Je to oveľa lacnejšie, pretože pranie, čistenie a druhová separácia plastových odpadov predstavuje až polovicu nákladov pri bežných metódach recyklácie plastov.
Nie je potrebné mať obavy ani zo šírenia zápachu. Samotná reakcia, pri ktorej dochádza k rozkladu plastového materiálu, prebieha v uzavretom okruhu a reaktor je hermeticky uzavretý. Preto nehrozí únik zápachu, o čom sa zástupcovia navrhovateľa mohli presvedčiť už vo fungujúcej prevádzke v Maďarskej republike v Gyori. Plánovaná kapacita závodu na zhodnocovanie odpadov z plastov Na základe zmluvného potvrdenia výrobcu zariadenia má jedna výrobná linka projektovanú kapacitu 480 – 560 ton spracovaného plastového odpadu za mesiac, pri najnižšie garantovanej kapacite zariadenia je možné počítať s 5760 ton - 6 000 ton plastových odpadov za rok. Výrobcom je garantovaná výťažnosť výstupného produktu 56 - 67% hmotnosti vstupujúceho plastového odpadu. Ďalším produktom vznikajúcim pri technologickom procese je plyn v zložení uhľovodíkov C1 až C5 v objeme 15 až 18% vstupnej hmotnosti spracovávaného plastového odpadu, ktorý sa následne používa na ohrev reaktora počas prebiehajúceho procesu. Pri úvahe 18% a pri inštalácii jednej technologickej linky predstavuje jeho produkcia 1 080 t/rok.
Menovitý výkon : - max. 700 l/h Účinnosť procesu: - 60-78% Spotreba vstupných surovín: - 480 – 560 t/mesiac Spotreba elektrickej energie: - 20 000 kWh/mesiac Napájacie napätie: - 240/400 V Frekvencia: - 50 Hz Inštalovaný výkon (v závislosti od prídavných zariadení): - 44,5 - 49,3 kW Priemerná spotreba zemného plynu/alebo propan - butánu : - 40 m3/h Objem chladiaceho systému: - 2,5 m3 Prevádzková doba: - 6800 h/rok Menovitý výkon štartovacieho horáka (1 ks): - 500 kW Menovitý výkon prevádzkového horáka (2 ks): - 200 kW Menovitý výkon dopaľovacieho horáka (1 ks): - 200 kW Základné technické parametre zariadenia - kogeneračné jednotky (KGJ) typ PERKINS Bilancia výkonnosti KGJ : Vznesený výkon : 4750 kW ; 403,5 kg pyro- olej Elektrický výkon : 1900 kW MODUL Diesel motorový GEN -SET Chladenie vzduchu, ohriateho pri pálení : 220 kW Užitkový tepelný výkon : 1720 kW Straty : 910 kW 
Charakteristiky výstupného produktu procesu Zo 100% výstupného produktu pyrolýzy je odpariteľných pri teplote 300-360 C˚ 15 - 20 % frakcie (napríklad vosky), pri teplote 220-280 C˚ 60- 70 % (napríklad ľahké vykurovacie oleje, diesel), a pri teplote 105-140 C˚ 15-20 % (napríklad riedidlá, benzín) ako priemyselné suroviny. Obsah prvkov a všeobecné charakteristiky výstupného produktu:
ANALÝZA TRHU Výroba elektrickej energie z obnoviteľných zdrojov energie, najmä z odpadov, je v posledných rokov neuveriteľne vítaná, z dôvodu neustále zvyšujúceho sa množstva odpadov, ktorý sa uskladňuje len na skládkach. Slovenská republika za plnej pomoci od Európskej únie podporuje všetky projekty, ktoré dokážu tento globálny problém s odpadmi riešiť. V januári 2008 schválila Európska komisia zvýšenie podielu obnoviteľných zdrojoch energie na celkovej výrobe elektriny zo súčasných 8,5% na 20% do roku 2020, s tým, že každá krajina je nutná prispieť určitou časťou, podľa svojich ekonomických možností.
Možno povedať, že daný objekt je ideálny k realizácii takejto investície a to najmä vďaka existujúcej dotačnej politike štátu a garantovanému výkupu. Najväčšie riziko projektu, tj. dodávky odpadu, je minimalizované existenciou viacerých dodávateľov (zberných dvorov) a umiestnením výrobného areálu do lokality s veľkým potenciálom suroviny a dodávateľov. Veľkou príležitosťou k ďalšiemu zlepšeniu ekonomiky celého projektu je predaj odpadového tepla obci a prípadné dodatočné využitie koksu a plynu a to s ohľadom na to, že kalkulovaný výkon 1998 kWe je vo forme tepelnej energie v MJ, čo dáva veľký predpoklad k ďalším ekonomickým prínosom projektu, najmä titulom predaja tepla pre obec Nový Ruskov. II.8.4. Zoznam zhodnocovaných odpadov a ich množstvo Pre zhodnocovanie v zariadení je určený plastový odpad, ktorý z rôznych zdrojov, napr. z výpočtovej techniky, elektroniky, potravinárstva, chemického priemyslu, automobilového sektoru, stavebníctva, kozmetického priemyslu, farmaceutického priemyslu a pod.. Keďže jedinou surovinou vhodnou na spracovanie v zariadení sú polyolefínové plasty ako polyetylén (PE) a polypropylén (PP) so spracovaním iných druhov kvalitatívne odlišných plastov ako napríklad PET, polystyrén, polyamid, PVC a podobne sa neuvažuje. Predmetné odpady majú nasledovné zloženie : - polyetylén – (-CH2-CH2-)n HDPE, LDPE, LLDPE (vysoko hustotný, nízko hustotný lineárny veľmi nízko hustotný) - polypropylén (-CH2-CH(CH3)-)n Odpady sú v zmysle katalógu odpadov podľa vyhlášky MŽP SR č. 284/2001 Z. z., ktorou sa ustanovuje KATALÓG ODPADOV zaradené ako ostatný odpad "O" v kategóriách takto :
Poznámka : "O" - ostatný odpad, "N" - nebezpečný odpad Predpokladané množstvo odpadov vstupujúcich na úpravu/zhodnotenie je cca 6 000 ton ročne. Stručná charakteristika POVinnostÍ Pri obsluhe a údržbe zariadenia podľa zákona o odpadoch Pokyny pre obsluhu prevádzky a zariadenia :
Ďalšie povinnosti pracovníka/pracovníkov obsluhy :
|
