Ana səhifə

1. ÖLÇme ölçmenin Tanımı ve Önemi


Yüklə 0.52 Mb.
səhifə1/12
tarix26.06.2016
ölçüsü0.52 Mb.
  1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   12
1. ÖLÇME

1.1. Ölçmenin Tanımı ve Önemi

Bilinen bir değerle bilinmeyen bir değerin kıyaslanmasına ölçme adı verilir.Makine parçalarının veya yapılan herhangi işin görevini yapabilmesi için istenen ölçülerde olması gerekir. Bu amacın gerçekleşmesi içinde imalat sırasında ve sonrasında parçaların ölçülmesi gerekir.



1.2. Ölçme Çeşitleri

Doğrudan (direkt) Ölçme: Ölçü takımları ile yapılan ölçmedir. Bu ölçme işleminde ölçü, ölçme takımından doğrudan okunur.

Dolaylı Ölçme: Bu işlemde ölçü aleti belli bir kıyaslama parçasına ayarlanır. Ölçme kıyaslama parçasına göre yapılır. Örneğin pergel ile iç ve dış çap kumpasları ile mastarlar ile ölçme gibi.

1.3. Ölçmeyi Etkileyen Faktörler

        Ölçü aletinin hassasiyeti

        Ölçme işlemi yapılan ortamın, ölçü aletinin, ölçülen parçanın ısısı

        İşin hassasiyeti

        Ölçülecek iş parçasının fiziksel özelliği

        Ölçme yapılan yerin ışık durumu

        Ölçme yapan kişiden kaynaklanan faktörler

        Ölçme yapan kişinin bigisi

        Bakış açısı 

        Ölçme yapan kişinin ruhsal durumu



1.4. Uzunluk Ölçü Sistemleri

1.4.1. Metrik Sistem

Bu ölçü sisteminde birim metredir. (m) harfi ile simgelendirilir. Makina ve metal teknolojilerinde metrenin as katları kullanılır. 10 m,100 cm,10 mm gibi gösterilir.



 

Uzunluk Ölçüleri

As Katları

 

m

dm

cm

mm

µ

 1

 Metre (m)

1

 10

100

1000

1.000.000

 1

 Desimetre (dm)

0.1

   1

  10

  100

   100.000

 1

 Santimetre (cm)

0.01

   0.1

    1

    10

     10.000

 1

 Milimetre  (mm)

0.001

   0.01

    0.1

      1

       1.000

 1

 Mikron (µ)

0.000001

   0.00001

    0.0001

      0.001

              1

      Tablo1: Metrenin as katlarının birbirine çevrilmesi

Metal Teknolojilerinde ölçüler (mm) olarak verilir. Ancak büyük boyutlu işlerin ölçülerinde (m) kullanılır.Örneğin ; 40 mm, gereç boyutlarında ■ 10x10 ,□30x30x2,5 gibi gösterilir.



1.4.2. Inch (parmak) Sistemi

Bu ölçü sisteminde birim YARDA’dır.  1 Yarda = 3 Ayak = 36 Parmaktır.

Makine ve metal teknolojilerinde yardanın as katlarından parmak ve bölüntüleri kullanılır. Parmak (˝) işareti  ile ifade edilir. 1˝, 2˝, 1/2˝, 5/16˝, 3/8˝  gibi gösterilir.

ÖNEMLİ: 1˝ =  25.4 mm ‘ dir.

Ölçmede Kullanılan Aletler ve Bu Aletlerin Kullanılması

Ölçmede kullanılan uzunluk ölçü aletleri aşağıdaki şekilde gruplandırılırlar:

       Metreler

       Sürmeli kumpaslar

       Mikrometreler

Metreler

Ölçmede en çok kullanılan çizgisel bölüntülü ölçü aletleridir. Metreler büyük boyutlu parçaların ölçülmesinde ve hassasiyet istenmeyen küçük parçaların ölçülmesinde kullanılır. Metrelerin ölçü hassasiyeti 1mm ve 0,5 mm‘ dir.

Metreler kullanım amaçlarına göre şerit metreler ve katlanır metreler olmak üzere iki gruba ayrılır.Şekil- 1.1

Şerit metreler büyük uzunlukların ölçülmesinde kullanılırlar. Uzunlukları 2, 3, 5, 10, 20, 30 ve 50 metre genişlikleri ise 12 – 16 mm olarak paslanmaz yay çeliklerinden üretilirler.

Metreler ile ölçüm yaparken metrenin uç kısmı ölçülecek parçanın esas alınan yüzeyine tam temas etmelidir Sürmeli Kumpaslar

Ayarlanabilen bölüntülü ölçü aletleridir. Kumpaslar uzunluk ölçülerini, iç çap, dış çap, derinlik ve kanal ölçülerini ölçmede kullanılır.Kumpaslar cetvel ve sürgü olmak üzere iki esas parçadan meydana gelmiştir. Sabit çene cetvelle, hareketli çene ise sürgü ile tek parça halinde yapılmıştır. Sürgü üzerinde verniyer bölüntüsü vardır. Cetvelin bir tarafı (mm), diğer tarafı ise (") parmak bölüntülü olarak yapılır. Kumpaslar paslanmaz çelikten yapılırlar. Şekil 1.2. Cetvellere göre ölçme hassasiyetleri daha yüksektir. Ölçüyü dijital ve saatli olarak otamatik gösteren kumpaslarda vardır.



 

Hareketli çene

 




Sabit çene

 




Sabit iç çap çenesi

 




Cetvel bölüntüsü

 




Verniyer

 




Sabitleme  vidası

 




 Hareketli iç çap çenesi

 




Sürgü

 




Cetvel

 




Kılıç

 




Derinlik ölçme yüzeyi

 

 

 

Şekil 1.2 : Sürmeli kumpasın kısımları

     Ölçü Sistemlerine Göre

              Metrik ölçü sistemine göre yapılan kumpaslar

   1/10 mm verniyer taksimatlı kumpaslar

   1/20 mm verniyer taksimatlı kumpaslar

   1/50 mm verniyer taksimatlı kumpaslar

              Parmak ölçü sistemine göre yapılan kumpaslar

   1/32 " verniyer taksimatlı kumpaslar

   1/64 " verniyer taksimatlı kumpaslar

   1/128 ″ verniyer taksimatlı kumpaslar

   1/192″ verniyer taksimatlı kumpaslar

   1/1000" verniyer taksimatlı kumpaslar

              Kullanım Alanlarına Göre Kumpaslar

   İç ve dış çap kumpasları

   Derinlik kumpasları

   Özel kumpaslar

   Modül kumpasları



Mikrometreler

Sürmeli kumpaslarda gereçleri 0,02 mm ölçme hassasiyeti ile ölçebilmekteydik. Bu hassasiyet değeri makine parçalarının yapımında yeterli değildir. Daha hassas ölçümlerde mikrometrelerden yararlanılır. Mikrometreler 0,01, 0,001 ve 0,0001 mm hassasiyette ölçüm yapabilir.

Mikrometreler de gövdenin bir ucunda sabit ölçme çenesi diğer uçta ise somun içinde çalışan vidalı bir mil ve bu mile bağlı hareketli çene vardır. Milin somun içerisinde döndürülmesiyle hareketli çene ileri-geri hareket ederek ölçme işlemi gerçekleştirilir. Mikrometrelerde  ölçme alanı ile ölçme aralığı farklı şeylerdir.Ölçme alanları  0 – 25 mm, 25 – 50 mm, 50 – 75 mm’dir. Ölçme aralığı ise metrik mikrometrelerde 25 mm parmak (˝) sistemli mikrometrelerde  ise 1˝ dır. Ölçü çeneleri arasındaki boşluk ölçme alanı, ölçüm milinin hareket mesafesi ise ölçme aralığıdır.

Mikrometrelerde ölçme baskısı 250 gr olacak şekilde ayarlanmıştır. Bunu anlamak için mikrometre çeneleri iş parçasına temas ettikten sonra cırcır vidası ses çıkarana kadar döndürülür.(Cıcır vidası ses çıkarmaya başladığı an ölçme baskısı 250 gr’a ulaşmış olur).

 

 

 



 

 

 



 

 

 



 

 

 



 

2. KONTROL

2.1. Kontrolün Tanımı ve Önemi

Makine ve metal teknolojilerinde parçaların belirli sınırlar içinde yapım resmine uygun olarak yapılıp yapılmadığının araştırılmasına kontrol adı verilir.

İşletmelerde işin kontrol edilmesi amacıyla ölçme kontrol ve kalite kontrol birimleri vardır bu birimler yapılan işin istenen sınırlar içinde olup olmadığını araştırırlar. Maliyet, kullanım süresi, müşteri memnuniyeti açısından kontrolün önemi büyüktür.

2.2. Kontrol Aletleri ve Bu Aletlerin Kullanılması

NOT: Bir önceki faaliyette anlatılan ölçme takımları aynı zamanda kontrol takımı olarak kullanılır.

              Gönyeler: Kıl gönyeler, Sabit açılı gönyeler  ( 90˚ , 45˚ , 135˚ , 120˚ ), Şapkalı gönyeler, Taşçı gönyeleri, Ayarlı gönyeler, Üniversal gönyeler

              Kalınlık kontrol mastarları

              Su terazileri

              Kontrol pleytleri



3. MARKALAMA

 

3.1. Markalamanın Tanımı, Amacı ve Önemi

 

Önceden hazırlanmış iş resminin gereç üzerine aktarılmasına markalama denir.



 

Markalama parçaların yapım resimlerine göre yapılmasını amaçlar. Dolayısıyla markalama işin ilk işlem basamağını oluşturur. İşin istenilen özellikte, ölçüde olması markalamanın tamlığı ile ilgili olduğundan büyük önem taşır.

 

Markalama daha çok, az sayıda yapılacak işlerde uygulanır. Seri imalatta markalama yapılmaksızın işler yapılır. Markama yerine; şablonlar, kalıplar ve otomatik makinelerden yararlanılır.



Markalama Takımları

              Metre, çelik cetvel,

              Markalama pleytleri,

              Çizecekler,

              Mihengirler,

              Pergeller,

              Nokta,

              Çekiç,

              Şapkalı gönyeler, ayarlı gönyeler, Şekil -3.1

              V yatağı

              Merkezleme gönyesi ve çanı,

              Yüzey boyama araçları,

 EĞME BÜKME

1.1. Eğme Bükmenin Tanımı

Metallerin ısı yardımı olmadan ve talaş kaldırmadan, kalıcı biçim değişimine (plastik şekil değişimine) uğrayacak şekilde, eğme kuvvetleri altında, şekil değiştirmesine bükme denir. Şekil 1.1’de, eğme kuvveti uygulanarak bükme işleminin yapılması gösterilmektedir.



1.2. Eğme Bükmenin Gereği ve Önemi

İş parçalarının tasarlanması ve üretilmesinde değişik işlemler uygulanabilir.

(markalama, kesme, delme, kaynak ,v.b.) Bu işlemlerden biri de bükme işlemidir. Sacların, içi dolu malzemelerin ve boru profillerin, eğme-bükme işlemlerini, çelik eşya, dekoratif demircilik, makine imalat, çelik yapı gibi bir çok sektörde görmekteyiz. Bükme işlemi:

           İş parçasını değişik şekillerde üretmek,

          İnce saclara şekle bağlı olarak dayanım kazandırmak amacı ile yapılır.

1.3. Eğme Bükme Bölgesindeki Değişimlerin ve Tarafsız (Nötr)

Eksenin Tanımı

Bükme esnasında iş parçasının dış yüzeyi çekme kuvvetleri etkisiyle uzar. İç yüzey basma kuvvetleri etki ile kısalır. İkisinin arasında bulunan bir merkez eksen ise sabit kalır, uzama ya da kısalma meydana gelmez. Parçanın ekseninden ya da eksene yakın bir yerden geçtiği için, nötr eksen adını alır. Şekil 1.3’de çekme ve basma bölgesindeki değişim görülmektedir



1.4. Eğme Bükmede Açınım Boyu Hesabı

1.4.1. Dolu Malzemelerin Açınım Boyu Hesabı

Örnek1 : Şekil 1.4’te, 10x10 kesitli malzemeden, 55mm yarı çapında bir halka yapılmıştır.

Malzemenin kaç mm uzunluğunda kesilmesi gerektiğini bulunuz?

L= Açınım boyu (Kesilecek parça boyu ) (mm),

RB= Bükülen parçanın iç yarı çapı (mm),

RN=Bükülen parçanın nötr ekseni (mm),

RÇ= Bükülen parçanın çekilen ekseni (mm),

a = Bükülen parçanın kalınlığı(mm),

α= Bükme açısı

L= 2 x Л x RN x αo/360o

L= 2 x 3,14 x 50 x 360o / 360o

L= 314 mm (Kesilecek parça boyu)

Örnek2: Şekil 1.5’te, 10mm kalınlığındaki malzemeden, yarı çapı 60 olacak şekilde

bükme işlemi yapılıyor. Resme göre açınım boyunu (malzemenin kesilecek boy ölçüsü hesaplayınız ?

L=L1+ ( 2πRN90o ) / 360o + L2+( 2πRN90o)/ 360o +L3+( 2πRN45o )/ 360o +L4

L=150 +(2 x3,14x65x90) /360 +200+(2x3,14x65x90)/360 +200+(2x3,14x65x45)/360+170

L=975.125mm (Kesilecek boy)

1.4.2. Sac Malzemelerin Açınım Boylarının Hesaplanması

3 mm kalınlığa kadar sac malzemelerin açınım boyları hesaplanır iken nötr eksen dikkate alınmaz.Bu kalınlığa kadar sac malzemelerin hesaplanması, RB (basmaya maruz kalan eksen) eksenleri arasındaki mesafelerin toplamı ile bulunur. Şekil 1.6’da bükme işlemi yapılan sacların açınım boylarının bulunması verilmiştir.



Doğrultma

Eğilmiş, bükülmüş ya da burulmuş parçaları, çeşitli araç ve gereçlerden faydalanarak elde veya makinelerde düzeltme işlemine doğrultma denir.



1.7.1. Doğrultmanın Gereği ve Önemi

Metal parçaların imalatı, nakli ve depolanması sırasında eğilmeler, bükülmeler, çarpılmalar, çekmeler gibi hasarlar oluşabilir. Bu gibi olayların giderilerek parçaların eski haline getirilmesi yani düzeltilmesi gerekir. Bu işlem doğrultma ile yapılır. Böylece, parça tekrar kullanılır, işe yarar duruma getirilir. Örneğin, kaynak edilen parçada görülen çekme ile parçanın bozulması, sacların işlenmesinde deforme olması, küçük çaplı parçaların işlem esnasında eğilmesi doğrultma ile giderilir.



1.7.2. Doğrultma Araçları

Çekiçler

Metal işleri atölyelerinde yapılan işlerde en önemli yeri tutan el aletlerinden biri çekiçlerdir. Ağırlıkları 100 ile 1500 gram arasında değişir. Çekiçler çelikten yapılmış bir gövde ve ağaç bir saptan ibarettir. Gövde şekline göre çekiçler Alman, İngiliz ve Fransız çekiçleri diye üçe ayrılır. Bunların yanında özellikle sac doğrultma işlemlerinde ve hassas işlerde kullanılan doğrultma çekiçleri vardır. Çekiç gücü ile yapılamayacak işlerde varyoz kullanılır. En çok kullanılan çekiçlerden bazıları aşağıda gösterilmiştir.



Çekiçler kullanılırken dikkat edilecek bazı hususlar vardır. Bunlar:

Çekiç, sapına sağlam takmalı ve yerinden oynamamalıdır. Çalışma sırasında fırlamaması için sapına kama çakılmalıdır.

Çekiç sapı ucundan tutulmalı ve vurulacak yere çekicin tabanı paralel olmalıdır.





Tokmaklar

Çekiçlerle doğrultma işlemi küçük ve hassas parçalar üzerinde zedeleme, bozma veya iz yapmalara sebebiyet verebilir. Bu gibi durumlarda ve daha az kuvvetle yapılacak doğrultma işlerinde tokmaklar kullanılır. Tokmaklarda, metal tokmaklar, ağaç tokmaklar, plastik ve lastik tokmaklar olarak çeşitlere ayrılır. Metal tokmaklar genel olarak bakır veya pirinçten yapılırlar.





Altlıklar

İş parçalarından bazılarının doğrultulmasında, örs veya pleyt gibi düz yüzeyli araçlar uygun olmayabilir. Özellikle sac iş parçalarının doğrultulmasında iş parçasının şekline uygun altlıklar kullanılır. Bu altlıklar, çelikten yapılmış, kullanım yüzeyi sertleştirilmiş ve keskin kenarları pah kırılarak düzeltilmiştir. Altlıklar, mengeneye bağlanarak, örse takılarak, pleyt üzerinde veya kendi halinde kullanılır. Aşağıdaki şekilde çeşitli altlık tipleri verilmiştir.





Doğrultma Pleytleri

Pleytler, çelik çubukların, yuvarlak demirlerin, lama demirlerin, sacların, kısa parçaların ve doğrultma işlemi yapılacak doğrultulmasında kullanılan düz yüzeyli araçlardır. Doğrultulacak iş parçaları pleyt üzerine konularak çekiç veya diğer doğrultma araçları ile vurularak doğrultma yapılır. Doğrultma işlemi aynı zamanda, bu pleytler üzerine konularak kontrol edilir.





Mengeneler

Parçaların sıkıştırılarak istenilen konumda sabit olarak tutulmaları için kullanılan aletlerdir. Değişik amaçlarla kullanılan çok çeşitli mengeneler vardır. En çok kullanılanları şunlardır.



Paralel Ağızlı Mengeneler

Çoğunlukla dökme demirden yapılan, biri sabit diğeri hareketli iki çeneden oluşan ve bir tezgâh üzerine bağlanarak kullanılan mengenedir. Dökme demirden yapıldıkları için üzerlerine darbe gelmemelidir.





Ayaklı Mengeneler

Çelik malzemelerden yapılan, ayakları olan mengenelerdir. Darbelere karşı dayanıklıdır.





Boru Mengeneleri

Boruların sıkıştırılarak sabit tutulmalarını sağlayan özel şekilli mengenelerdir.



Makine Mengeneleri

Matkap, freze, pres gibi çeşitli makinelerde çalışırken gerektiğinde parçaların sıkıştırılması için kullanılan mengenelerdir. Gerektiğinde makinelerin tezgâhlarına vidalar ve kanallar yardımıyla sabitlenir.



El Mengeneleri ve Pah Mengeneleri

Küçük ölçülü parçaların sıkılarak çeşitli işlemler yapılmasında ve pah kırılmasında kullanılan mengenelerdir.



1.7.3. Düzeltme İçin Kuvvet Uygulama Noktaları

Profillerde düzeltme işlemine, parçanın en az şekil bozukluğuna uğramış kısmından başlanır. Doğrultma işleminde darbeler ağaç takoz veya uygun bir çekiç ile pleyt üzerinde uygulanır. Doğrultma işleminde seçilen vurma aletlerinin kullanılması işlemin sağlıklı olması için önemlidir. Düzeltilecek malzemeye uygun kuvvet uygulanırsa düzeltme sağlanır. Aşırı kuvvet uygulanırsa malzeme ezilir ve üzerinde izler oluşur. Uygulanan kuvvet az olursa düzeltme sağlanamaz.



1.7.4. Doğrultma Çatalları İle Doğrultma

Doğrultma çatalları burulmuş parçaların düzeltilmesinde kullanılan çeşitli şekil ve ağızlarda imal edilir. Doğrultma çatalları çelikten yapılırlar ve ağız kısımları sertleştirilir. Burulmuş parçaların düzeltilmesinden başka amaçlar için kullanılmazlar. İş parçalarının yapımında kullanılan lama, kare veya dikdörtgen kesitli parçalar çalışma ve bir yerden bir yere taşınma esnasında burulabilir. Bu parçalardaki burulma, iş üzerinde yapılacağı gibi sökülerek bir mengeneye bağlamak suretiyle, pense gibi görev yapan veya tutma ağızları olan doğrultma çatalları yardımı ile yapılır. Doğrultma çatalları iş parçasının kesitine uygun, sıkı bir şekilde parçayı tutabilecek nitelikte olmalıdır.

 

 

1.7.5. Profilleri Düzeltme



Düzeltilecek profil parça pleyt üzerine konarak düzeltme işlemine bir uçtan başlanarak yapılır. Parça kalınlığına göre düzeltme işlemi için seçilen çekiç veya bolyozla parça üzerindeki eğilmiş yerlere vurularak parçanın pleyt yüzeyine tam değmesi sağlanarak düzeltme işlemine devam edilir. Gerektiğinde doğrultma işlemi delikli pleyt üzerinde yapılmalıdır. Aynı zamanda düzeltme pleyt üzerinde kontrol edilir. Parça tek kişinin yapamayacağı uzunluk ve büyüklükte ise düzeltme işlemi birkaç kişi tarafından yapılır. Parçayı tutan ve çekiç kullanan kişiler düzeltmeyi yaptıran kişinin talimatlarına uyar.

Düzeltilmesi yapılacak parça, pleyt veya örs üzerinde düzeltilemeyecek kadar büyük ise bu tür parçalar, doğrultma preslerinde düzeltilir. Düzeltilecek parça, presin altına yerleştirilir ve pres kalıbı parça üzerine indirilir. Pres kalıbı her parçaya uymayabilir, bunun için parçanın

şekline göre en uygun kalıp seçilir veya özel olarak yapılır.

2.SAC MALZEMELERİ DOĞRULTMA

Saclar iki türlü doğrultma işlemine tabi tutulur. İmalattan önce, taşıma ve depolama sırasında meydana gelen kusurları veya imalattan sonra oluşan kusurları gidermek için doğrultma yapılabilir. Yapılan işin estetik görünmesi ve tam ölçü sağlaması bakımından sacların düzgün olması gerekir. Sacların eğilmiş kısımları düzeltilirken dıştan başlayarak merkeze doğru doğrultma yapılmalıdır. Merkezden doğrultmaya başlanırsa katmanlaşma meydana gelebilir. Ayrıca doğrultma işlemi kademeli olarak hafif kuvvetlerle yapılmalıdır. Genel olarak doğrultma yapılırken uygulanacak darbeler iyi ayarlanmalıdır. Büyük darbeler parçanın eğilmesi veya geriye bükülmesine yol açar. Hafif darbelerde ise doğrultma zamanı uzar. Doğrultma işlemi sırasında parçaların dış bükey yüzeylerine darbe uygulamalıdır. Son düzeltme işlemlerinde daha yumuşak olan tokmaklar tercih edilmelidir.


  1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   12


Verilənlər bazası müəlliflik hüququ ilə müdafiə olunur ©atelim.com 2016
rəhbərliyinə müraciət