1. 0 tehlike analizleri 2 salgın verileriNin GÖzden geçİRİlmesi

1.0 TEHLİKE ANALİZLERİ

1.2 salgın VERİLERİNin  GÖZDEN GEÇİRİLMESİ :

1.2.1 Salgın Verilerinin Önemi

Tehlikeler belirlenirken gıdaların neden olduğu hastalıklara ait raporlar hazırlanmalıdır. Bu rapora gıda zehirlenmeleri ve gıda kökenli hastalıkların oluş sebepleri, salgınların ortaya çıkmasına neden olan faktörler dahil edilmelidir.[3][3] Ayrıca, Türkiye'de daha ziyade görülen gıda kökenli hastalık ve zehirlenmelerin araştırılması, Üretilen ürünle ilgili Dünya ve Türkiye'deki hastalanma ve zehirlenme verileri, Gıda güvenliği ile ilgili gelen müşteri şikayetlerinin değerlendirilmesi ve sebeplerinin tanımlanması da bu raporlarda yer alması gereken bilgilerdir.

III.1.2.2 Gıdanın Bulaşması ve Taşıyabileceği Tehlikeler

Gıdanın bulaşmasına neden olan tehlikeler aşağıdaki gibi kısaca özetlenebilir.

1.       Bitkisel gıda ürünü daha hasat edilmeden çeşitli haşere ve kemirgen mücadelesi ilaçları ile ilaçlanmakta ve bu ilaçlar gıda üzerinde kalmaktadır.[4][4]

2.       Etinden, sütünden veya yumurtasından faydalanılan evcil hayvanlar ise uygun olmayan şartlarda beslenmesi durumunda çeşitli hastalıklara yakalanabilmektedir. [5][5]

3.       Tüketilen gıdanın kendisi zehirli olabilmekte veya zehirli maddeler içerebilmektedir.[6][6]

4.       Gıdalar, hasat, işleme, taşıma, depolama, sevkiyat ve tüketim aşamalarında fiziksel, kimyasal ve biyolojik kirlenmeye maruz kalabilmekte ve ürün güvenliği ortadan kalkabilmektedir.  Bu kirlenme ise genellikle aşağıdaki faktörlerden kaynaklanır.

a.      Çalışanların ellerinden ve temizlik bezlerinden bulaşma

b.      Temiz olmayan boru, taşıma sistemleri ve ekipman[7][7]

c.      Uygun olmayan depolama şartları

d.      Böcek ve kemirgen öldürücü ilaçların bulaşması,[8][8]

e.      Böcek ve kemiriciler

f.        Bakım sonrası veya normal zamanlarda vida, çivi, metal parçası gibi yabancı cisimlerin ürünü kirletebilmesi

g.      Uygun olmayan ambalajlama [9][9]

h.      Gereğinden fazla katılan katkı maddeleri

i.        Gıdanın kirlenmiş diğer gıdalarla aynı yerde veya kirli bir ortamda saklanmasından dolayı çapraz kontaminasyon.

III.1.2.3  Mikroorganizmaların Canlı Kalması ve Çoğalması

1.      Yapılan ısıl işlemin mikroorganizmaların ölmesine yetmemesi[10][10]

2.      Daha önce pişirilmiş bir gıdanın yetersiz bir sıcaklıkta tekrar ısıtılması

3.      Gıdanın pH'ının gerekenden yüksek veya düşük kalması

4.      Gıdanın su aktivitesinin mikroorganizmaların canlı kalmasına veya çoğalmasına izin vermesi

5.      Gıdanın uygun olmayan sıcaklık derecelerinde ve uygun olmayan kaplarda muhafaza edilmesi

III.1.3 HAMMADDELERİN GÖZDEN GEÇİRİLMESİ

III.1.4 ÜRETİM ŞEKLİNİN VE AŞAMALARIN GÖZDEN GEÇİRİLMESİ

Daha önce hazırlanmış olan aşağıdaki veriler kullanılarak ve bizzat ziyaret edilerek üretim aşamalarında mevcut olan fiziksel, kimyasal ve biyolojik tehlikeler ve bunların riskleri tanımlanmalıdır.

1.      Ürün Özellikleri Tanımlama Formları

2.      Hammadde Tanımlama Formları

3.      Doğrulanmış Akış şemaları

Tehlike analizleri sırasında ürünlerin ve işlemlerin spesifik proses, dağıtım ve kullanım aşamalarında değerlendirmelerinin yapılması gerekmektedir. Bu amaçla bir soru listesi hazırlanır ve sorulan sorulara cevap aranır.

Üretim süreçlerinin gözden geçirilmesinde çalışanlarla görüşülmesi doğru verilerin toplanabilmesi, aranan bilgiye daha hızlı ulaşılabilmesi açısından önem taşımaktadır. Çalışanlarla görüşmeler planlı olmalı ve sorular plana göre sorulmalıdır. Çalışanı tedirgin etmeyecek, kendisini rahat hissetmesini sağlayacak bir ortam hazırlanmalı ve iş birliğini teşvik edecek bir yaklaşım sergilenmelidir.[12][12] Bu noktada üst yönetimin desteği de önemlidir. Tehlike analizlerinde yapılan araştırma ve sorulan soruların kişisel hataları bulmak için yapılan bir sorgulama veya araştırma olmadığı ve kimsenin bulunan eksiklerden dolayı cezalandırılmayacağı aksine hatanın giderilmesine fırsat verdiği için kendisine teşekkür edileceği üst yönetim tarafından çalışana doğrudan açıklanmalı ve bunun aksi yönde davranışlar sergilenmemelidir. Bu görüşmelerin tamamı tutanağa geçirilmelidir. Tutanaklardaki bilgiler de dikkate alınarak Proses Tehlike Tabloları hazırlanır. Örnek formlar ek'de sunulmuştur. (Bkz HACCP.DOK.-15, HACCP.DOK.-16)

III.1.5 TEHLİKELERİN DOKÜMANTE EDİLMESİ

1.      Tasnif edilmesi,

2.      Değerlendirilmesi

3.      Düzeltme, ekleme veya çıkarmaların yapılması

4.      Proses akış şemaları ile birleştirilmesi . Birleştirme iki şekilde yapılabilir.

a)      Tehlikelerin proses akış şemalarının üzerinde gösterilmesi veya

b)     Tehlike tablolarının düzenlenmesi ve proses akışının bu tablolara aktarılması (Bu daha uygun bir yöntemdir. Çünkü hazırlanan bu tablo daha sonra Kritik Kontrol Noktası Belirleme Formu olarak kullanılacaktır.)

5.      Onaylanması

6.      Mümkün olursa, gerekli tedbir ve düzeltici faaliyetlerin alınması ile bu tehlikelerin ortadan kaldırılmasıdır.

III.2.0 KRİTİK KONTROL NOKTALARININ BELİRLENMESİ

Bu noktalara kritik kontrol noktası (CCP) denir. Prosesteki her bir aşamanın kritik kontrol noktası (CCP) olup olmadığını belirlemek için bir çeşit karar ağacı (Bkz HACCP.DOK.-19) kullanılır. "Karar ağacı tehlike analizleri tamamlandıktan sonra uygulanmalıdır” . [14][14]

HACCP programı uygulayan firmaların başlangıçta CCP olmasına gerek olmayan noktaları gereksiz yere veya bilinçsizce kritik kontrol noktası olarak belirledikleri tesbit edilmiştir.[15][15] Kritik kontrol noktalarının doğru olarak belirleyebilmek için doğru tanımlamak gerekir. Kritik kontrol noktaları (CCP),  kalite kontrolun yetersiz kaldığı  ve üretimde hata yapılan yerlerdir. Bu hatalar gıdanın bozulmasına veya sağlıksız bir hale gelmesine yol açar. Bu noktaların gereğinden çok fazla olması işlemleri karmaşıklaştırır. Sonuç olarak gerçekte olmayan tehlikelerle uğraşılmak zorunda kalınabilir. Diğer yandan gerekli kritik kontrol noktalarının belirlenmemesi beklenmedik tüketici problemlerine yol açabilir. "Kritik kontrol noktalarının tanımlanması, HACCP sisteminin en önemli aşamasıdır." [16][16]

Fabrikada üretim parametrelerinde standardizasyon sağlanmalı ve değişiklik olması halinde ise tekrar değerlendirme yapılmalıdır. Çünkü, üretimdeki küçük bir değişiklik veya akım şemasında belirtilen işlem parametrelerindeki farklı bir uygulama kritik kontrol noktasında yapılan kontrolun değerlendirilmesine çok fazla etki edebilir. "Örneğin hazırlanan meyve konservesine şeker şurubu yerine partikül şeker konulması, su aktivitesindeki azalmanın bölgesel olmasına ve bunun sonucu olarak su aktivitesinin düşük olduğu alanlardaki mikroorganizmaları öldürmek için ihtiyaç duyulan sıcaklığın artmasına yol açar." [17]^[17]

ISO 9001/9002 sistemi uygulayan gıda firmalarında CCP lerin belirlenmesinde çok önemli bir kolaylık ortaya çıkmaktadır. CCP lerin  bir çoğu, sistem içinde proses kontrol veya ürün kontrol noktası olarak zaten belirlenmiştir. Proses sıcaklık ölçümleri su aktivitesi ve pH ölçümü ve metal dedektör kontrolleri bu tür konrollara örnek olarak verilebilir.

Yukarıdaki satırlarda CCP lerin belirlenmesinde CCP karar ağacı adlı bir aracın kullanımından bahsedilmişti. Bu aracın yardımı ile tehlikelerin tanımlandığı proses aşamaları bütünüyle gözden geçirilip CCP ler tesbit edilir. CCP karar ağacının kullanımı metodik, tarif edici, kullanımı kolay ve anlaşılır bir yapı sergilemektedir. Karar ağacının sonuçlarının etkin kullanılabilmesi amacıyla bir Kritik Kontrol Noktası Belirleme Formu kullanılır. Fakat her kuruluş kendine özgü formlar da geliştirebilir. CCP lerin belirlenmesi tipik olarak CCP karar ağacındaki dört adet sorunun, tehlikelerin tanımlandığı her bir proses aşaması ve bu tehlikeler için cevaplanmasıdır.

CCP lerin belirlenmesi için Karar Ağacı ve CCP belirleme Formu kullanılır.  (Bkz. HACCP.DOK.-17, HACCP.DOK.-18). Bu formların oluşturulmasında HACCP Karar Ağacı kullanılmaktadır. (Bkz. HACCP.DOK.-19)

III.3.0 KRİTİK LİMİTLERİN BELİRLENMESİ ve HACCP PLANI

CCP lerin kritik limitlerinin belirlenmesinde aşağıdaki adımlar takip edilir.

1.      Belirlenen CCP için literatürde veya yasal mevzuatta limitler varsa bu limitlere uyumlu  olunmalıdır. Limit, hazırlanacak HACCP Planı’nda  Kritik Limit sütununa yazılmalıdır.

2.      Şayet yasa, tüzük , yönetmelik ve literatürde incelenen CCP ile ilgili bir kritik limit belirtilmemişse bu limitin belirlenmesi gıda kuruluşunun sorumluluğundadır.[19][19] HACCP sistemini kuran ekip  şirket içindeki uzmanlara da danışarak bu tür limitleri belirleyebilir veya testler ve çeşitli doğrulama metotları kullanabilir. Firma isterse bu konu ile ilgili dışarıdan danışman desteğine de başvurabilir. Kritik limitler belirlendikten sonra bu limitler HACCP Planı’ndaki Kritik Limit sütununa yazılmalıdır.

3.      Bir HACCP denetiminde belirlenen kritik limitlerin geçerliliğini sağlamak üzere yapılan  toplantı tutanakları, doğrulama deneyleri, varsa dış danışmanın verdiği belgeler veya danışmanla yapılan toplantıların tutanakları, danışmanın yeterliliğini gösterir belgeler kayıt olarak saklanmalıdır.

HACCP gözetimlerinin yapılması amacıyla HACCP Planları oluşturulur. HACCP Planlarında  aşağıdaki bilgiler bulunmaktadır.

1.      Proses aşamaları

2.      Tanımlanan tehlikeler

3.      Kritik Kontrol Noktaları

4.      Kritik limitler

5.      Kontrol sıklığı

6.      Tutulacak kayıt

7.      Gözetimi yapacak sorumlu

8.      Sapma durumunda düzeltici faaliyet yapacak yetkili

Oluşturulan HACCP planı sistemin bir özeti olma özelliğini taşımaktadır. Bisküvi üretimine ait HACCP Uygulama Planı ve boş hali ek’de sunulmuştur. (Bkz HACCP.DOK.-20, HACCP.DOK.-21)

Ayrıca, HACCP sistemi kapsamında gerçekleştirilen faaliyetlerin yönteminin anlatıldığı bir HACCP Uygulama Prosedürü oluşturulmalıdır (Bkz. HACCP.DOK.-22).

Buna ilaveten, HACCP sisteminin koordinasyonundan sorumlu HACCP Sorumlusunun görev tarifi hazırlanmalıdır. (Bkz. HACCP.DOK.-23).

HACCP Gözetim faaliyetlerinde kullanılmak üzere çeşitli formlar geliştirilir ve kayıt olarak saklanır. Bu formlar HACCP sisteminin performansının değerlendirilmesinde önemli bir rol oynamaktadırlar. (Bkz. HACCP.DOK.-23A, HACCP.DOK.-23B,HACCP.DOK.-23C,HACCP.DOK.-23D)

III.4.0 GÖZETİM

III.4.1 SÜREKLİ VE ARALIKLI GÖZETİM

Gözetimin HACCP sisteminde özel bir yeri vardır. Gözetim proses kontrol dışına çıkma eğilimi gösterdiğinde firma yönetimini uyarır. Böylelikle CCP kritik limitin dışına taşmadan böyle bir eğilimin sebepleri araştırılır, ortadan kaldırılır ve proses normal haline döndürülür. Mesela: "Firma belirli bir ürünü ile ilgili sabah saat 6:00, 7:00 ve 8:00 da üç değişik ölçüm yapmaktadır. Her seferinde, pH’ın kabul edilebilir limitler içerisinde seyrettiği fakat saat 8:00’e doğru yükselme ve kritik limite yaklaşma eğilimine girdiği farkedilecek olursa bu noktada önlemler alınabilir ve proses eski haline getirilebilir". [21]^[21]

CCP’lerin gözetimi ile ilgili prosedürler hat üzerindeki proses aşamalarını esas almalıdır. Gözetim sürekli veya aralıklı olabilir. Sürekli gözetim yapıldığı takdirde pişirme işlemlerinde kullanılan ve zamana bağlı sıcaklık değişimini çizen sıcaklık ölçüm cihazı ve plotter gibi cihazlar kullanılabilir. Doğal olarak, sürekli gözetim daha kesin ve sürekli verilere ulaşmada ve prosesin % 100 güvenli olduğunu belirlemede en etkin yoldur. Fakat, kulanılan ekipmanın da hasaslığı düzenli aralıklarla ölçülmeli ve kalibrasyonu yapılmalıdır. Sürekli gözetimin makul olmadığı durumlarda aralıklı gözetim yapılmalı ve bunun yöntemi oluşturulmalıdır. Aralıklı gözetime örnek olarak aşağıdaki ölçümler verilebilir. [22]^[22]

1.      Gözle muayeneler;

2.      Hammadde speklerinin gözetimi

3.      Su aktivitesi (aw) ve pH ölçümleri

4.      Ürün sıcaklıkları

5.      Ürün niteliği ölçümleri vb.

Aralıklı gözetim yapıldığında gözetimlerin sıklıkları tehlikenin kontrol altında olmasını güvence altına alacak şekilde ve yeterince rastgele  zamanlarda yapılmalıdır.

Kuruluş CCP’lerin kontrol altında olmasını sağlayacak gözetim sıklıklarını belirlemelidir. Bazı durumlarda sıklıkları belirlemek için testler yapılması veya istatistiksel örnekleme yöntemlerinin kullanılması gerekebilir.[23][23] Örneklemeden kısaca bahsedilecek olursa : “ Bir ana kütleden rassal olarak seçilmiş ve daha az sayıda birimden oluşan örneği inceleyerek , ana kütlenin çeşitli karakteristik değerleri hakkında bilgi sahibi olma ve böylece genel yargılara ulaşma çalışmalarına örnekleme denir.” [24]^[24]

III.4.2 GÖZETİMİN GERÇEKLEŞTİRİLMESİ

1.      Her bir CCP için en uygun gözetim yönteminin belirlenmesi

2.      Her bir CCP’nin gözetim sıklığının belirlenmesi

3.      Günlük üretimi temsil etmesi için (aralıklı gözetim durumunda) rastgele gözetim yapılmasının faydalı olup olmayacağının değerlendirilmesi;[25][25] Faydalı bulunursa rastgele gözetimin nasıl yapılacağının tanımlanması.

4.      Her bir gözetim işlemi için ne gibi testlerin uygulanacağının tanımlanması ve dokümante edilmiş prosedürlerde detaylandırılması

5.      Gözetimden sorumlu personelin tanımlanması ve eğitilmesi

6.      Oluşturulan CCP’lerin ve limitlerinin gözetlenmesinden, test sonuçlarının kaydedilmesinden ve düzeltici faaliyetlerden sorumlu personelin eğitimlerinin sağlanması

HACCP gözetimlerinin yapılması amacıyla HACCP planları oluşturulur. HACCP planında aşağıdaki bilgiler bulunur.[26][26]

1.      Proses aşamaları

2.      Tanımlanan tehlikeler

3.      Kritik Kontrol Noktaları

4.      Kritik limitler

5.      Kontrol sıklığı

6.      Tutulacak kayıt

7.      Gözetimi yapacak sorumlu

8.      Sapma durumunda düzeltici faaliyet yapacak yetkili

Oluşturulan HACCP planı sistemin bir özeti olma özelliğini taşımaktadır. Bisküvi üretimine ait bir HACCP uygulama planı ve boş hali ek’de sunulmuştur. (Bkz. HACCP.DOK.-20, HACCP.DOK.-21) Bunlara ilaveten , HACCP sisteminin koordinasyonundan sorumlu HACCP Sorumlusunun görev tarifi hazırlanmalıdır.

II.5.0 DÜZELTİCİ FAALİYETLER

III.5.1 DÜZELTİCİ FAALİYET ÇEŞİTLERİ

1.      Tekrar ısıtma veya tekrar işleme

2.      İşleme sıcaklığının arttırılması, işleme süresinin uzatılması veya termostatların ayarlanması

3.      Su aktivitesinin azaltılması

4.      pH’ın azaltılması

5.      Ölçüm ekipmanının yenilenmesi

6.      Proses ekipmanının yenilenmesi veya bakım yapılması

7.      Elemanlara ilave eğitim verilmesi

8.      Operasyon yöntemlerinin ve prosedürlerin revize edilmesi

9.      Proses akışında değişiklik

HACCP gözetimleri sırasında CCP lerin kritik limitlerin dışına çıkması (sapma) durumunda hangi işlemlerin yapılacağı HACCP Uygulama Planlarına  kaydedilir. Ayrıca, HACCP sistemindeki aksaklıkların sebeplerinin ortadan kaldırılması amacıyla  Düzeltici Faaliyet Prosedürü hazırlanması gerekmektedir.(Bkz  HACCP.DOK.-25 ). Düzeltici faaliyet isteğinde bulunabilmek için Düzeltici Faaliyet İstek Formu kullanılır. (Bkz. HACCP.DOK.-26)

III.5.2 DÜZELTİCİ FAALİYETLERİN AŞAMALARI

III.5.2.1 Düzeltici Faaliyet Sistemi

1.        Veri kaynaklarının neler olduğu tanımlanır. Bu veri kaynakları aşağıda maddeler halinde sıralanmıştır.[27][27]

a.    CCP ‘lerin gözetimi sırasında tutulan kayıtlar

b.    CCP kritik limtlerinden sapma olduğunu gösteren raporlar

c.    Doğrulama faaliyetleri

d.    İç denetim sonuçları

2.        Faaliyetin kim tarafından ve nasıl gerçekleştirileceği tanımlanır.

3.        Hangi durumlarda hangi düzeltici faaliyetin yapılacağı tanımlanır.

4.        Sapma durumunda tanımlanan kişi veya bölüm tanımlanan

III.5.2.2 Bir Düzeltici Faaliyetin Gerçekleştirilmesi

1.      Her bir noktadan kimlerin sorumlu olduğu;

2.      Hangi sapmaların görülmesi halinde ne gibi düzeltici faaliyet yapılacağı;

3.      Yapılan yönlendirmenin ne şekilde rapor edileceği tanımlanmalıdır.

Bazı CCP'ler çoğu işletmede sürekli gözetim altında tutulur.  Örneğin, ısısal işlemler termocouple ve termograflar kullanılarak sürekli kontrol edilmeli ve ilk yönlendirme üretim hattında çalışanlar tarafından yapılmalıdır. Gerektiğinde tekrar işleme veya geçici bir süre üretimi durdurma gibi önlemler alınabilir.

III.6.0 KAYITLAMA

III.6.1 HACCP KAYITLARI

1.      Oluşturulması,

2.      Onaylanması,

3.      Gözden geçirilmesi,

4.      Muhafazası ve güvenliği,

5.      Tekrar kullanıma sunulması ve ulaşılabilirliği,

6.      Saklama sürelerinin belirlenmesi,

7.      Elden çıkarılması ve imhası, konularında yöntemin tanımlandığı bir Kayıtlama Prosedürü hazırlanmalıdır. Firma ISO 9001/9002 belgesi almışsa bu firmanın bir Kalite Kayıtları Listesi vardır. HACCP kaliteyi doğrudan ilgilendirdiğinden  HACCP kayıtları bu listeye alınmalıdır. (Bkz. Kalite Kayıtları - ISO 9001/9002)

III.6.2 ÜRÜN İZLENEBİLİRLİĞİ

1.      Ürün üzerinde lot no./parti no; üretim tarihi ve vardiyası gibi bilgilerin nasıl gösterileceği;

2.      Bu bilgiler kullanılarak imalat içerisindeki hangi proses, muayene ve deney  ve HACCP kayıtlarına ulaşılacağı ve bu kayıtların nasıl kullanılacağı;

3.      Yukarıda bilgi kaynaklarına ulaşabilmek için gerekiyorsa ilave olarak hangi kayıtların tutulacağı;

HACCP sisteminde tutulan kayıtların,

1.      Oluşturulması,

2.      onaylanması,

3.      gözden geçirilmesi,

4.      muhafazası ve güvenliği,

5.      tekrar kullanıma sunulması ve ulaşılabilirliği,

6.      saklama sürelerinin belirlenmesi,

7.      Elden çıkarılması ve imhası, konularında yöntemin tanımlandığı bir Kalite Kayıtları Prosedürü oluşturulur. Bu prosedür kapsamında tutulan kayıtlar bir Kalite Kayıtları Liste'sine dahil edilir. (Bkz HACCP.DOK.-27A, HACCP.DOK.-27B)

III.6.3 GERİ ÇAĞIRMA

III.6.4 UYGUN OLMAYAN/HATALI ÜRÜN KONTROLÜ

1.      açığa alınacak partilerin belirlenmesi

2.      kullanılacak ıskartaların ürün güvenliği açısından uygunluğunun değerlendirilmesi

3.      muayene ve deney sonuçları olumsuz veya belli olmayan ürünleri uygun olanlardan ayrılması

4.      karantinaya ayrılan veya açığa alınan ürünlerin veya hammaddelerin imha edilmesi hususlarında etkin bir yöntem oluşturulması için gerekli kayıtlar oluşturulmalıdır. Bu kayıtlara, izlenebilirlik, CCP gözetim kayıtları, proses kontrol ve muayene/deney formları örnek olarak verilebilir.

III.7.0 DOĞRULAMA

III.7.1 DOĞRULAMA VE GEÇERLİLİK PROSEDÜRLERİ

HACCP sisteminin doğrulanması ile ilgili yöntem HACCP Doğrulama Prosedürü’nde (Bkz. HACCP.DOK.-28/A) detaylandırılmalıdır. Bu yöntem dokümanların doğrulanması, uygulamanın etkinliğinin kontrolü, düzeltici faaliyetlerin etkinliği ve sistemin geçerli kılınması ile ilgili hususları içermelidir.  Bu amaçla HACCP sistemi ile ilgisi olan her bir birim için check listler hazırlanmalıdır. (Bkz. HACCP.DOK.-28/A, HACCP.DOK.-28/B, HACCP.DOK.-28/C, HACCP.DOK.-28/D, HACCP.DOK.-28/E, HACCP.DOK.-28/F). Ayrıca HACCP sistemi ISO 9002 sistemi açısından da bir check list olan HACCP sistem değerlendirme formu  ile doğrulanmalıdır. (Bkz. HACCP.DOK.-28/G)

III.7.2 DOKÜMANLARIN DOĞRULANMASI

Yeniden değerlendirme, sisteme yeni olarak dahil edilmesi gereken tehlikelerin ortaya çıkarılması için yapılır. [31]^[31] Bu durum,

1.      Yeni hammaddeler

2.      Proseslerde yapılan yeni düzenlemeler.

3.      Yeni prosedürler

4.      Yeni veya farklı proses ekipmanının kullanıma alınması

5.      Formülasyon değişiklikleri

6.      Üretim hacmi

7.      Personel profilinde değişim

8.      Bitmiş ürünün dağıtım şekli sebebiyle ortaya..çıkar.

III.7.3 UYGULAMANIN DOĞRULANMASI

III.7.3.1 Günlük, Haftalık ve Aylık Çizelgelerle Kontrol

HACCP yöneticisi gözetimleri yapan personelin bütün gözetim kayıtlarını ve dokümanlarını imzaladığından emin olmalı ve gözetim kayıt ve dokümanlarının gözetimin gerçekleştirildiği zamanda hazırlandığını güvence altına alınmalıdır.[32][32]

III.7.3.2 Kayıtların İncelenmesi

1.      CCP lerin kontrol altında olduğunun doğrulanması

2.      Düzeltici faaliyet başlatılması

3.      Sapma durumunda düzeltici faaliyetlerin zamanında yerine getirilip getirilmediğinin kontrolü

4.      Müşteri şikayeti durumunda hatanın sebebinin bulunması

5.      Ürün muayene ve deneylerinde uygunsuzluk tesbit edilmesi durumunda bu uygunsuzlukların sebeplerinin araştırılması

Tarih ve vardiya bilgilerinden faydalanarak HACCP kayıtlarına ulaşılıp ulaşılamadığı doğrulanmalıdır. İstenilen kayıda ulaşmak için tutulan izlenebilirlik formlarının etkin olarak tutulup tutulmadığı bu amaçla kontrol edilir.

Ayrıca, kritik limitlerin dışına çıkıldığında elemanların düzeltici faaliyetleri nasıl gerçekleştirdikleri de doğrulanmalıdır. Doğrulama faaliyetlerinin sonucunda düzeltici faaliyetler yapılması ve HACCP dokümantasyonunda revizyon ihtiyacı ortaya çıkabilir.

III.7.3.3 Proses / Ürün Gözetimi

Ürün parametrelerine ilaveten proses parametrelerinin de gözetiminin yapılıyor olması HACCP için önemli bir gerekliliktir. Çünkü proses kontrolü HACCP planlarının doğrulanması için önemli bir veri kaynağıdır.

III.7.3.4 Hijyen Kontrolleri

Öte yandan ülkemizde Sağlık Bakanlığı firmalarda planlı ve belirli aralıklarda hijyen denetimleri yapılmasını öngörmektedir. İlgili yönetmeliklerle tanımladığı kuralların uygulanması bir Hijyen Audit Pros[33][33]edürü (Bkz HACCP.DOK.-11A)’nün HACCP sistemine dahilmesi ile sağlanabilir. Bu prosedürünün kapsamında bir Fabrika Hijyen Audit Soru Listesi de hazırlanmalıdır. (Bkz. HACCP.DOK.-11B)

III.7.4 HACCP SİSTEMİNİN GEÇERLİLİĞİ

HACCP planını geçerli kılmak için değişik kaynaklardan doğrulama için veriler dikkate alınabilir. Bu veriler genellikle aşağıdaki hususlardan oluşur.

1.      Bilimsel literatür,

2.      Ürün test sonuçları

3.      Deneysel araştırma sonuçları

4.      Yasal şartlar ve standardlar

5.      Proses otoriteleri tarafından oluşturulan proses verileri

6.      Akım şemalarının yerinde doğrulanması

7.      HACCP planlarının yerinde doğrulanması

8.      Bilgisayar programları (modelleme programları)

9.      Proses otoriteleri tarafından  proses teçhizatı ile ilgili verilecek ve fiziksel tehlikelerin oluşmasını önleyecek bilgiler

Ayrıca, CCP'lerin yönledirilmesinde genellikle kullanılmayan mikrobiyolojik testler doğrulama için faydalıdır. "Genellikle son üründe yapılan mikrobiyolojik analizler, işlemlerin mikrobiyolojik açıdan uygunluğunu kanıtlar".[34][34]

III.7.5 PLANLI İÇ KALİTE DENETİMLERİ

1.      HACCP planlarının doğrulanması ve geçerli kılınması;

2.      HACCP dokümanlarının kullanım yerindeki mevcudiyeti

3.      Elemanların HACCP konusundaki bilgisi ve eğitim ihtiyacı

4.      HACCP sistemindeki aksaklıklar ve problemler

Planlı denetim faaliyetlerinin gerçekleştirilmesi aşağıdaki hususları kapsar.

1.      Denetim görevlilerinin yetiştirilmesi;

2.      Yıllık denetim planının hazırlanması,

3.      Denetimleri gerçekleştirilmesi,

4.      Denetimlerin raporlarındaki uygunsuzlukların giderilmesi ve

5.      Sonuçların kayıt olarak saklanması.

6.      Denetim sonuçların  gözden geçirmesi için yönetime sunulması.

III.7.6 YÖNETİMİN HACCP SİSTEMİNİ GÖZDEN GEÇİRMESİ

1.      HACCP planlarının gözden geçirilmesi ve geçerli kılınması

2.      Gerçekleştirilen doğrulama faaliyetlerinin değerlendirilmesi

3.      Düzeltici faaliyetlerin gözden geçirilmesi faaliyetlerinin etkin olarak yapılabilmesi için planlı Yönetimin Gözden Geçirmesi toplantılarının düzenlenmesi ve yukarıda sayılan konuların ele alınması gereklidir. Toplantıların sayısı veya sıklığı HACCP yöneticisi tarafından belirlenmelidir. Bu amaçla bir yöntem belirlenmelidir. (Bkz. Yönetimin Gözden Geçirmesi - ISO 9001)