Ana səhifə

1. 0 tehlike analizleri 2 salgın verileriNin GÖzden geçİRİlmesi


Yüklə 109.72 Kb.
tarix26.06.2016
ölçüsü109.72 Kb.

1.0 TEHLİKE ANALİZLERİ

1.2 salgın VERİLERİNin  GÖZDEN GEÇİRİLMESİ :

1.2.1 Salgın Verilerinin Önemi


Gıdanın, hammaddelerinin ve katkı maddelerinin taşıdığı tehlikeleri tesbit edebilmek için gıdalardan kaynaklanan hastalık, yaralanma ve salgınlarla ilgili verilerin gözden geçirilmesi gerekir. Bu veriler tehlike analizi çalışmalarına büyük ölçüde ışık tutacaktır.

Tehlikeler belirlenirken gıdaların neden olduğu hastalıklara ait raporlar hazırlanmalıdır. Bu rapora gıda zehirlenmeleri ve gıda kökenli hastalıkların oluş sebepleri, salgınların ortaya çıkmasına neden olan faktörler dahil edilmelidir.[3][3] Ayrıca, Türkiye'de daha ziyade görülen gıda kökenli hastalık ve zehirlenmelerin araştırılması, Üretilen ürünle ilgili Dünya ve Türkiye'deki hastalanma ve zehirlenme verileri, Gıda güvenliği ile ilgili gelen müşteri şikayetlerinin değerlendirilmesi ve sebeplerinin tanımlanması da bu raporlarda yer alması gereken bilgilerdir.

III.1.2.2 Gıdanın Bulaşması ve Taşıyabileceği Tehlikeler

Gıdanın bulaşmasına neden olan tehlikeler aşağıdaki gibi kısaca özetlenebilir.

1.       Bitkisel gıda ürünü daha hasat edilmeden çeşitli haşere ve kemirgen mücadelesi ilaçları ile ilaçlanmakta ve bu ilaçlar gıda üzerinde kalmaktadır.[4][4]

2.       Etinden, sütünden veya yumurtasından faydalanılan evcil hayvanlar ise uygun olmayan şartlarda beslenmesi durumunda çeşitli hastalıklara yakalanabilmektedir. [5][5]

3.       Tüketilen gıdanın kendisi zehirli olabilmekte veya zehirli maddeler içerebilmektedir.[6][6]

4.       Gıdalar, hasat, işleme, taşıma, depolama, sevkiyat ve tüketim aşamalarında fiziksel, kimyasal ve biyolojik kirlenmeye maruz kalabilmekte ve ürün güvenliği ortadan kalkabilmektedir.  Bu kirlenme ise genellikle aşağıdaki faktörlerden kaynaklanır.

a.      Çalışanların ellerinden ve temizlik bezlerinden bulaşma

b.      Temiz olmayan boru, taşıma sistemleri ve ekipman[7][7]

c.      Uygun olmayan depolama şartları

d.      Böcek ve kemirgen öldürücü ilaçların bulaşması,[8][8]

e.      Böcek ve kemiriciler

f.        Bakım sonrası veya normal zamanlarda vida, çivi, metal parçası gibi yabancı cisimlerin ürünü kirletebilmesi

g.      Uygun olmayan ambalajlama [9][9]

h.      Gereğinden fazla katılan katkı maddeleri

i.        Gıdanın kirlenmiş diğer gıdalarla aynı yerde veya kirli bir ortamda saklanmasından dolayı çapraz kontaminasyon.

III.1.2.3  Mikroorganizmaların Canlı Kalması ve Çoğalması


Prosesin bütün aşamaları mikroorganizmaların canlı kalması ve çoğalması hususu geçmişte olup olmadığı, halen ortaya çıkıp çıkmadığı veya çıkma ihtimalinin olup olmadığı açısından değerlendirilmelidir.  Mikroorganizmaların canlı kalması  ve çoğalması aşağıdaki faktörlerle yakından ilgilidir.

1.      Yapılan ısıl işlemin mikroorganizmaların ölmesine yetmemesi[10][10]

2.      Daha önce pişirilmiş bir gıdanın yetersiz bir sıcaklıkta tekrar ısıtılması

3.      Gıdanın pH'ının gerekenden yüksek veya düşük kalması

4.      Gıdanın su aktivitesinin mikroorganizmaların canlı kalmasına veya çoğalmasına izin vermesi

5.      Gıdanın uygun olmayan sıcaklık derecelerinde ve uygun olmayan kaplarda muhafaza edilmesi



Tablo  SEQTablo \* ARABIC 2 . Bazı mikroorganizmaların canlı kalması ve çoğalması ile ilgili faktörler[11][11]


Mikroorganizma

Sıcaklık ( C )

pH

Min.

aw

Maks.

Min

Maks

Opt.

Bacillus Cereus

5

49

30

4.4-4.9

0.91-0.95

Campylobacter jejuni

30

45

42-43

4.9

-

Clostridium botulinum Group I, A,B,F

10

48

-

4.6

0.94

Clostridium botulinum Group II, E

3.3

45

-

5.0

0.97

Clostridium perfringens

15

50

43-45

5.0

0.96-0.97

Escherichia coli

15

-

37-45

5.0

-

Listeria monocytogenes

0

45

-

4.0

-

Salmonella spp

5.2

45.6

43

41.-4.5

0.94-0.95

Shigella spp

-

-

37

-

-

Staphylococcues aureus

6.7

45

35-37

3.8-4.5

0.83-0.85

Vibrio cholerae

10-15

43

37

5.0

0.97

V.parahaemolyticus

5

43

37

5.0

-

Yersinia enterocolitica

0

-

32-34

6.8

-

III.1.3 HAMMADDELERİN GÖZDEN GEÇİRİLMESİ


Kullanılan hammadde, ambalaj malzemesi ve katkı maddeleri ortaya çıkmasına sebep olabilecekleri tehlikeler ve bunların riskleri açısından değerlendirilmelidiler. Örnek bir Hammadde Tehlike Tablosu ve boş hali ek'de sunulmuştur. (Bkz HACCP.DOK.-13, HACCP.DOK.-14)

III.1.4 ÜRETİM ŞEKLİNİN VE AŞAMALARIN GÖZDEN GEÇİRİLMESİ


Belirlenen tehlikeler her bir proses için farklı olduğundan üretimle ilgili detayların tanımlanması, gözden geçirilmesi önemli bir noktadır. Bu aşamada aşağıda sıralanan hususlara dikkat edilmeli ve bütün faaliyetler planlı bir şekilde gerçekleştirilmelidir.

Daha önce hazırlanmış olan aşağıdaki veriler kullanılarak ve bizzat ziyaret edilerek üretim aşamalarında mevcut olan fiziksel, kimyasal ve biyolojik tehlikeler ve bunların riskleri tanımlanmalıdır.

1.      Ürün Özellikleri Tanımlama Formları

2.      Hammadde Tanımlama Formları

3.      Doğrulanmış Akış şemaları

Tehlike analizleri sırasında ürünlerin ve işlemlerin spesifik proses, dağıtım ve kullanım aşamalarında değerlendirmelerinin yapılması gerekmektedir. Bu amaçla bir soru listesi hazırlanır ve sorulan sorulara cevap aranır.

Üretim süreçlerinin gözden geçirilmesinde çalışanlarla görüşülmesi doğru verilerin toplanabilmesi, aranan bilgiye daha hızlı ulaşılabilmesi açısından önem taşımaktadır. Çalışanlarla görüşmeler planlı olmalı ve sorular plana göre sorulmalıdır. Çalışanı tedirgin etmeyecek, kendisini rahat hissetmesini sağlayacak bir ortam hazırlanmalı ve iş birliğini teşvik edecek bir yaklaşım sergilenmelidir.[12][12] Bu noktada üst yönetimin desteği de önemlidir. Tehlike analizlerinde yapılan araştırma ve sorulan soruların kişisel hataları bulmak için yapılan bir sorgulama veya araştırma olmadığı ve kimsenin bulunan eksiklerden dolayı cezalandırılmayacağı aksine hatanın giderilmesine fırsat verdiği için kendisine teşekkür edileceği üst yönetim tarafından çalışana doğrudan açıklanmalı ve bunun aksi yönde davranışlar sergilenmemelidir. Bu görüşmelerin tamamı tutanağa geçirilmelidir. Tutanaklardaki bilgiler de dikkate alınarak Proses Tehlike Tabloları hazırlanır. Örnek formlar ek'de sunulmuştur. (Bkz HACCP.DOK.-15, HACCP.DOK.-16)

III.1.5 TEHLİKELERİN DOKÜMANTE EDİLMESİ


Yukarıdaki aşamalarda tehlike analizlerinin yapılması için verilerin toplanması anlatıldı. Daha sonraki aşama bu verilerin,

1.      Tasnif edilmesi,

2.      Değerlendirilmesi

3.      Düzeltme, ekleme veya çıkarmaların yapılması

4.      Proses akış şemaları ile birleştirilmesi . Birleştirme iki şekilde yapılabilir.

a)      Tehlikelerin proses akış şemalarının üzerinde gösterilmesi veya

b)     Tehlike tablolarının düzenlenmesi ve proses akışının bu tablolara aktarılması (Bu daha uygun bir yöntemdir. Çünkü hazırlanan bu tablo daha sonra Kritik Kontrol Noktası Belirleme Formu olarak kullanılacaktır.)

5.      Onaylanması

6.      Mümkün olursa, gerekli tedbir ve düzeltici faaliyetlerin alınması ile bu tehlikelerin ortadan kaldırılmasıdır.

III.2.0 KRİTİK KONTROL NOKTALARININ BELİRLENMESİ


HACCP planının geliştirilmesinde hammaddelerde ve proses aşamalarındaki fiziksel, kimyasal ve biyolojik tehlikelerin tanımlanması ve bu tehlikelerin önlenmesi için alınması gereken tedbirlerin belirlenmesinden sonra atılacak diğer adım prosesteki tehlikeleri kabul edilebilir bir seviyeye çekmek, önlemek veya ortadan kaldırmak için gözetim yapılan noktaların tanımlanmasıdır[13][13].

Bu noktalara kritik kontrol noktası (CCP) denir. Prosesteki her bir aşamanın kritik kontrol noktası (CCP) olup olmadığını belirlemek için bir çeşit karar ağacı (Bkz HACCP.DOK.-19) kullanılır. "Karar ağacı tehlike analizleri tamamlandıktan sonra uygulanmalıdır” . [14][14]

HACCP programı uygulayan firmaların başlangıçta CCP olmasına gerek olmayan noktaları gereksiz yere veya bilinçsizce kritik kontrol noktası olarak belirledikleri tesbit edilmiştir.[15][15] Kritik kontrol noktalarının doğru olarak belirleyebilmek için doğru tanımlamak gerekir. Kritik kontrol noktaları (CCP),  kalite kontrolun yetersiz kaldığı  ve üretimde hata yapılan yerlerdir. Bu hatalar gıdanın bozulmasına veya sağlıksız bir hale gelmesine yol açar. Bu noktaların gereğinden çok fazla olması işlemleri karmaşıklaştırır. Sonuç olarak gerçekte olmayan tehlikelerle uğraşılmak zorunda kalınabilir. Diğer yandan gerekli kritik kontrol noktalarının belirlenmemesi beklenmedik tüketici problemlerine yol açabilir. "Kritik kontrol noktalarının tanımlanması, HACCP sisteminin en önemli aşamasıdır." [16][16]

Fabrikada üretim parametrelerinde standardizasyon sağlanmalı ve değişiklik olması halinde ise tekrar değerlendirme yapılmalıdır. Çünkü, üretimdeki küçük bir değişiklik veya akım şemasında belirtilen işlem parametrelerindeki farklı bir uygulama kritik kontrol noktasında yapılan kontrolun değerlendirilmesine çok fazla etki edebilir. "Örneğin hazırlanan meyve konservesine şeker şurubu yerine partikül şeker konulması, su aktivitesindeki azalmanın bölgesel olmasına ve bunun sonucu olarak su aktivitesinin düşük olduğu alanlardaki mikroorganizmaları öldürmek için ihtiyaç duyulan sıcaklığın artmasına yol açar." [17][17]

ISO 9001/9002 sistemi uygulayan gıda firmalarında CCP lerin belirlenmesinde çok önemli bir kolaylık ortaya çıkmaktadır. CCP lerin  bir çoğu, sistem içinde proses kontrol veya ürün kontrol noktası olarak zaten belirlenmiştir. Proses sıcaklık ölçümleri su aktivitesi ve pH ölçümü ve metal dedektör kontrolleri bu tür konrollara örnek olarak verilebilir.

Yukarıdaki satırlarda CCP lerin belirlenmesinde CCP karar ağacı adlı bir aracın kullanımından bahsedilmişti. Bu aracın yardımı ile tehlikelerin tanımlandığı proses aşamaları bütünüyle gözden geçirilip CCP ler tesbit edilir. CCP karar ağacının kullanımı metodik, tarif edici, kullanımı kolay ve anlaşılır bir yapı sergilemektedir. Karar ağacının sonuçlarının etkin kullanılabilmesi amacıyla bir Kritik Kontrol Noktası Belirleme Formu kullanılır. Fakat her kuruluş kendine özgü formlar da geliştirebilir. CCP lerin belirlenmesi tipik olarak CCP karar ağacındaki dört adet sorunun, tehlikelerin tanımlandığı her bir proses aşaması ve bu tehlikeler için cevaplanmasıdır.

CCP lerin belirlenmesi için Karar Ağacı ve CCP belirleme Formu kullanılır.  (Bkz. HACCP.DOK.-17, HACCP.DOK.-18). Bu formların oluşturulmasında HACCP Karar Ağacı kullanılmaktadır. (Bkz. HACCP.DOK.-19)

III.3.0 KRİTİK LİMİTLERİN BELİRLENMESİ ve HACCP PLANI


HACCP sisteminin daha sonraki adımı kritik limitlerin belirlenmesidir.[18][18] Kritik limit CCP’lerin kontrol altında olduğu ve aşılması durumunda kritik tehlikelerin ortaya  çıkma riskinin yüksek olduğu noktadır. Bu limitlerden sayısal olanlar toleransları ile birlikte değerlendirilmelidir.

CCP lerin kritik limitlerinin belirlenmesinde aşağıdaki adımlar takip edilir.

1.      Belirlenen CCP için literatürde veya yasal mevzuatta limitler varsa bu limitlere uyumlu  olunmalıdır. Limit, hazırlanacak HACCP Planı’nda  Kritik Limit sütununa yazılmalıdır.

2.      Şayet yasa, tüzük , yönetmelik ve literatürde incelenen CCP ile ilgili bir kritik limit belirtilmemişse bu limitin belirlenmesi gıda kuruluşunun sorumluluğundadır.[19][19] HACCP sistemini kuran ekip  şirket içindeki uzmanlara da danışarak bu tür limitleri belirleyebilir veya testler ve çeşitli doğrulama metotları kullanabilir. Firma isterse bu konu ile ilgili dışarıdan danışman desteğine de başvurabilir. Kritik limitler belirlendikten sonra bu limitler HACCP Planı’ndaki Kritik Limit sütununa yazılmalıdır.

3.      Bir HACCP denetiminde belirlenen kritik limitlerin geçerliliğini sağlamak üzere yapılan  toplantı tutanakları, doğrulama deneyleri, varsa dış danışmanın verdiği belgeler veya danışmanla yapılan toplantıların tutanakları, danışmanın yeterliliğini gösterir belgeler kayıt olarak saklanmalıdır.

HACCP gözetimlerinin yapılması amacıyla HACCP Planları oluşturulur. HACCP Planlarında  aşağıdaki bilgiler bulunmaktadır.

1.      Proses aşamaları

2.      Tanımlanan tehlikeler

3.      Kritik Kontrol Noktaları

4.      Kritik limitler

5.      Kontrol sıklığı

6.      Tutulacak kayıt

7.      Gözetimi yapacak sorumlu

8.      Sapma durumunda düzeltici faaliyet yapacak yetkili

Oluşturulan HACCP planı sistemin bir özeti olma özelliğini taşımaktadır. Bisküvi üretimine ait HACCP Uygulama Planı ve boş hali ek’de sunulmuştur. (Bkz HACCP.DOK.-20, HACCP.DOK.-21)

Ayrıca, HACCP sistemi kapsamında gerçekleştirilen faaliyetlerin yönteminin anlatıldığı bir HACCP Uygulama Prosedürü oluşturulmalıdır (Bkz. HACCP.DOK.-22).

Buna ilaveten, HACCP sisteminin koordinasyonundan sorumlu HACCP Sorumlusunun görev tarifi hazırlanmalıdır. (Bkz. HACCP.DOK.-23).

HACCP Gözetim faaliyetlerinde kullanılmak üzere çeşitli formlar geliştirilir ve kayıt olarak saklanır. Bu formlar HACCP sisteminin performansının değerlendirilmesinde önemli bir rol oynamaktadırlar. (Bkz. HACCP.DOK.-23A, HACCP.DOK.-23B,HACCP.DOK.-23C,HACCP.DOK.-23D)

III.4.0 GÖZETİM

III.4.1 SÜREKLİ VE ARALIKLI GÖZETİM


HACCP'in 4.prensibi gözetim prosedürlerinin oluşturulmasıdır.[20][20] Gözetim CCP lerin kontrol altında olup olmadığının belirlenmesi amacıyla yapılan sistematik ve planlı  gözlemler topluluğudur.

Gözetimin HACCP sisteminde özel bir yeri vardır. Gözetim proses kontrol dışına çıkma eğilimi gösterdiğinde firma yönetimini uyarır. Böylelikle CCP kritik limitin dışına taşmadan böyle bir eğilimin sebepleri araştırılır, ortadan kaldırılır ve proses normal haline döndürülür. Mesela: "Firma belirli bir ürünü ile ilgili sabah saat 6:00, 7:00 ve 8:00 da üç değişik ölçüm yapmaktadır. Her seferinde, pH’ın kabul edilebilir limitler içerisinde seyrettiği fakat saat 8:00’e doğru yükselme ve kritik limite yaklaşma eğilimine girdiği farkedilecek olursa bu noktada önlemler alınabilir ve proses eski haline getirilebilir". [21][21]

CCP’lerin gözetimi ile ilgili prosedürler hat üzerindeki proses aşamalarını esas almalıdır. Gözetim sürekli veya aralıklı olabilir. Sürekli gözetim yapıldığı takdirde pişirme işlemlerinde kullanılan ve zamana bağlı sıcaklık değişimini çizen sıcaklık ölçüm cihazı ve plotter gibi cihazlar kullanılabilir. Doğal olarak, sürekli gözetim daha kesin ve sürekli verilere ulaşmada ve prosesin % 100 güvenli olduğunu belirlemede en etkin yoldur. Fakat, kulanılan ekipmanın da hasaslığı düzenli aralıklarla ölçülmeli ve kalibrasyonu yapılmalıdır. Sürekli gözetimin makul olmadığı durumlarda aralıklı gözetim yapılmalı ve bunun yöntemi oluşturulmalıdır. Aralıklı gözetime örnek olarak aşağıdaki ölçümler verilebilir. [22][22]

1.      Gözle muayeneler;

2.      Hammadde speklerinin gözetimi

3.      Su aktivitesi (aw) ve pH ölçümleri

4.      Ürün sıcaklıkları

5.      Ürün niteliği ölçümleri vb.

Aralıklı gözetim yapıldığında gözetimlerin sıklıkları tehlikenin kontrol altında olmasını güvence altına alacak şekilde ve yeterince rastgele  zamanlarda yapılmalıdır.

Kuruluş CCP’lerin kontrol altında olmasını sağlayacak gözetim sıklıklarını belirlemelidir. Bazı durumlarda sıklıkları belirlemek için testler yapılması veya istatistiksel örnekleme yöntemlerinin kullanılması gerekebilir.[23][23] Örneklemeden kısaca bahsedilecek olursa : “ Bir ana kütleden rassal olarak seçilmiş ve daha az sayıda birimden oluşan örneği inceleyerek , ana kütlenin çeşitli karakteristik değerleri hakkında bilgi sahibi olma ve böylece genel yargılara ulaşma çalışmalarına örnekleme denir.” [24][24]


III.4.2 GÖZETİMİN GERÇEKLEŞTİRİLMESİ


Gözetimin gerçekleştirilmesi  aşağıdaki hususları kapsamaktadır.

1.      Her bir CCP için en uygun gözetim yönteminin belirlenmesi

2.      Her bir CCP’nin gözetim sıklığının belirlenmesi

3.      Günlük üretimi temsil etmesi için (aralıklı gözetim durumunda) rastgele gözetim yapılmasının faydalı olup olmayacağının değerlendirilmesi;[25][25] Faydalı bulunursa rastgele gözetimin nasıl yapılacağının tanımlanması.

4.      Her bir gözetim işlemi için ne gibi testlerin uygulanacağının tanımlanması ve dokümante edilmiş prosedürlerde detaylandırılması

5.      Gözetimden sorumlu personelin tanımlanması ve eğitilmesi

6.      Oluşturulan CCP’lerin ve limitlerinin gözetlenmesinden, test sonuçlarının kaydedilmesinden ve düzeltici faaliyetlerden sorumlu personelin eğitimlerinin sağlanması

HACCP gözetimlerinin yapılması amacıyla HACCP planları oluşturulur. HACCP planında aşağıdaki bilgiler bulunur.[26][26]

1.      Proses aşamaları

2.      Tanımlanan tehlikeler

3.      Kritik Kontrol Noktaları

4.      Kritik limitler

5.      Kontrol sıklığı

6.      Tutulacak kayıt

7.      Gözetimi yapacak sorumlu

8.      Sapma durumunda düzeltici faaliyet yapacak yetkili

Oluşturulan HACCP planı sistemin bir özeti olma özelliğini taşımaktadır. Bisküvi üretimine ait bir HACCP uygulama planı ve boş hali ek’de sunulmuştur. (Bkz. HACCP.DOK.-20, HACCP.DOK.-21) Bunlara ilaveten , HACCP sisteminin koordinasyonundan sorumlu HACCP Sorumlusunun görev tarifi hazırlanmalıdır.

II.5.0 DÜZELTİCİ FAALİYETLER

III.5.1 DÜZELTİCİ FAALİYET ÇEŞİTLERİ


Gözetim sonuçları kriterlerin karşılanmadığını veya işlemin kontrol altında olmadığını gösterdiği zaman, durumu düzeltmek için uygun ve hızlı olan işlem uygulanmalıdır. Düzeltme işlemi prosese göre değişir. Düzeltici faaliyete aşağıdaki örnekler verilebilir.

1.      Tekrar ısıtma veya tekrar işleme

2.      İşleme sıcaklığının arttırılması, işleme süresinin uzatılması veya termostatların ayarlanması

3.      Su aktivitesinin azaltılması

4.      pH’ın azaltılması

5.      Ölçüm ekipmanının yenilenmesi

6.      Proses ekipmanının yenilenmesi veya bakım yapılması

7.      Elemanlara ilave eğitim verilmesi

8.      Operasyon yöntemlerinin ve prosedürlerin revize edilmesi

9.      Proses akışında değişiklik

HACCP gözetimleri sırasında CCP lerin kritik limitlerin dışına çıkması (sapma) durumunda hangi işlemlerin yapılacağı HACCP Uygulama Planlarına  kaydedilir. Ayrıca, HACCP sistemindeki aksaklıkların sebeplerinin ortadan kaldırılması amacıyla  Düzeltici Faaliyet Prosedürü hazırlanması gerekmektedir.(Bkz  HACCP.DOK.-25 ). Düzeltici faaliyet isteğinde bulunabilmek için Düzeltici Faaliyet İstek Formu kullanılır. (Bkz. HACCP.DOK.-26)

III.5.2 DÜZELTİCİ FAALİYETLERİN AŞAMALARI

III.5.2.1 Düzeltici Faaliyet Sistemi


Düzeltici faaliyetlerin gerçekleştirilmesi aşağıdaki adımlardan oluşur.

1.        Veri kaynaklarının neler olduğu tanımlanır. Bu veri kaynakları aşağıda maddeler halinde sıralanmıştır.[27][27]

a.    CCP ‘lerin gözetimi sırasında tutulan kayıtlar

b.    CCP kritik limtlerinden sapma olduğunu gösteren raporlar

c.    Doğrulama faaliyetleri

d.    İç denetim sonuçları

2.        Faaliyetin kim tarafından ve nasıl gerçekleştirileceği tanımlanır.

3.        Hangi durumlarda hangi düzeltici faaliyetin yapılacağı tanımlanır.

4.        Sapma durumunda tanımlanan kişi veya bölüm tanımlanan

III.5.2.2 Bir Düzeltici Faaliyetin Gerçekleştirilmesi


Sistem içerisinde düzeltici faaliyet yapmak için bir yöntemin oluşturulması gerekmektedir. Düzeltici faaliyet akışı aşağıdaki gibi sıralanır.

1.      Her bir noktadan kimlerin sorumlu olduğu;

2.      Hangi sapmaların görülmesi halinde ne gibi düzeltici faaliyet yapılacağı;

3.      Yapılan yönlendirmenin ne şekilde rapor edileceği tanımlanmalıdır.

Bazı CCP'ler çoğu işletmede sürekli gözetim altında tutulur.  Örneğin, ısısal işlemler termocouple ve termograflar kullanılarak sürekli kontrol edilmeli ve ilk yönlendirme üretim hattında çalışanlar tarafından yapılmalıdır. Gerektiğinde tekrar işleme veya geçici bir süre üretimi durdurma gibi önlemler alınabilir.

III.6.0 KAYITLAMA

III.6.1 HACCP KAYITLARI


HACCP sisteminin 6.prensibi kayıtlamadır.[28][28] Bu prensip HACCP ile ilgili kayıtların tutulmasını istemektedir. Çünkü HACCP sisteminin geriye doğru izlenebilmesi, gözetimi, doğrulanması ve geçerli kılınması için kayıtlara başvurulmaktadır. Bu kayıtların,

1.      Oluşturulması,

2.      Onaylanması,

3.      Gözden geçirilmesi,

4.      Muhafazası ve güvenliği,

5.      Tekrar kullanıma sunulması ve ulaşılabilirliği,

6.      Saklama sürelerinin belirlenmesi,

7.      Elden çıkarılması ve imhası, konularında yöntemin tanımlandığı bir Kayıtlama Prosedürü hazırlanmalıdır. Firma ISO 9001/9002 belgesi almışsa bu firmanın bir Kalite Kayıtları Listesi vardır. HACCP kaliteyi doğrudan ilgilendirdiğinden  HACCP kayıtları bu listeye alınmalıdır. (Bkz. Kalite Kayıtları - ISO 9001/9002)


III.6.2 ÜRÜN İZLENEBİLİRLİĞİ


Kayıtlama prensibinin şartı sadece yukarıda anlatılanlarla kalmamaktadır: Tutulan kayıtlarla ürün ve proses arasında bağlantıyı sağlayabilmek için ürünlerin uygun izleme yöntemleri ile geriye doğru izlenebilmesi gerekir. Bu sayede sistemdeki problemlerin sebepleri araştırılabilir ve düzeltici faaliyet yapılabilir. Bu amaçla firma  ürünün geriye doğru izlenebilmesi için yöntem oluşturmalıdır. (Bkz. Ürün Tanımı ve İzlenebilirlik- ISO 9001/9002) Bu yöntem aşağıdaki hususları kapsar.

1.      Ürün üzerinde lot no./parti no; üretim tarihi ve vardiyası gibi bilgilerin nasıl gösterileceği;

2.      Bu bilgiler kullanılarak imalat içerisindeki hangi proses, muayene ve deney  ve HACCP kayıtlarına ulaşılacağı ve bu kayıtların nasıl kullanılacağı;

3.      Yukarıda bilgi kaynaklarına ulaşabilmek için gerekiyorsa ilave olarak hangi kayıtların tutulacağı;

HACCP sisteminde tutulan kayıtların,

1.      Oluşturulması,

2.      onaylanması,

3.      gözden geçirilmesi,

4.      muhafazası ve güvenliği,

5.      tekrar kullanıma sunulması ve ulaşılabilirliği,

6.      saklama sürelerinin belirlenmesi,

7.      Elden çıkarılması ve imhası, konularında yöntemin tanımlandığı bir Kalite Kayıtları Prosedürü oluşturulur. Bu prosedür kapsamında tutulan kayıtlar bir Kalite Kayıtları Liste'sine dahil edilir. (Bkz HACCP.DOK.-27A, HACCP.DOK.-27B)


III.6.3 GERİ ÇAĞIRMA


Müşteriye sevkedilmiş ürünlerin uygunsuz olduğunun daha sonradan farkedilmesi durumunda işletme içinde oluşturulacak bir organizasyonla bu ürünleri piyasadan/müşterilerden geri toplanması amacıyla bir yöntem oluşturulmalıdır.

III.6.4 UYGUN OLMAYAN/HATALI ÜRÜN KONTROLÜ


CCP lerin kritik limitlerin dışına çıkması durumunda veya hammadde/proseste ürün güvenliği ile ilgili bir problem ortaya çıktığında,

1.      açığa alınacak partilerin belirlenmesi

2.      kullanılacak ıskartaların ürün güvenliği açısından uygunluğunun değerlendirilmesi

3.      muayene ve deney sonuçları olumsuz veya belli olmayan ürünleri uygun olanlardan ayrılması

4.      karantinaya ayrılan veya açığa alınan ürünlerin veya hammaddelerin imha edilmesi hususlarında etkin bir yöntem oluşturulması için gerekli kayıtlar oluşturulmalıdır. Bu kayıtlara, izlenebilirlik, CCP gözetim kayıtları, proses kontrol ve muayene/deney formları örnek olarak verilebilir.

III.7.0 DOĞRULAMA

III.7.1 DOĞRULAMA VE GEÇERLİLİK PROSEDÜRLERİ


HACCP’in yedinci prensibi HACCP sisteminin etkinliğinin doğrulanmasıdır.[29][29] HACCP sistemi oluşturulduktan sonra doğrulama faaliyetleri de sürekli olarak yapılmaya başlanır. Doğrulama, gözetim prosedürlerinin dışındaki doğrulama metotlarını, prosedürleri veya testleri kapsar. Bu şekilde HACCP’in amacına ulaşıp ulaşmadığı doğrulanmış olur.

HACCP sisteminin doğrulanması ile ilgili yöntem HACCP Doğrulama Prosedürü’nde (Bkz. HACCP.DOK.-28/A) detaylandırılmalıdır. Bu yöntem dokümanların doğrulanması, uygulamanın etkinliğinin kontrolü, düzeltici faaliyetlerin etkinliği ve sistemin geçerli kılınması ile ilgili hususları içermelidir.  Bu amaçla HACCP sistemi ile ilgisi olan her bir birim için check listler hazırlanmalıdır. (Bkz. HACCP.DOK.-28/A, HACCP.DOK.-28/B, HACCP.DOK.-28/C, HACCP.DOK.-28/D, HACCP.DOK.-28/E, HACCP.DOK.-28/F). Ayrıca HACCP sistemi ISO 9002 sistemi açısından da bir check list olan HACCP sistem değerlendirme formu  ile doğrulanmalıdır. (Bkz. HACCP.DOK.-28/G)


III.7.2 DOKÜMANLARIN DOĞRULANMASI


HACCP dokümanları HACCP doğrulama prosedürleri ve check listleri kapsamında belirlenmiş periyotlarda gözden geçirilmeli ve doğrulanmalıdır. Gözden geçirme ve doğrulama sonuçlarına göre dokümanlarda revizyonlar gerçekleştirilmelidir.[30][30]

Yeniden değerlendirme, sisteme yeni olarak dahil edilmesi gereken tehlikelerin ortaya çıkarılması için yapılır. [31][31] Bu durum,

1.      Yeni hammaddeler

2.      Proseslerde yapılan yeni düzenlemeler.

3.      Yeni prosedürler

4.      Yeni veya farklı proses ekipmanının kullanıma alınması

5.      Formülasyon değişiklikleri

6.      Üretim hacmi

7.      Personel profilinde değişim

8.      Bitmiş ürünün dağıtım şekli sebebiyle ortaya..çıkar.


III.7.3 UYGULAMANIN DOĞRULANMASI

III.7.3.1 Günlük, Haftalık ve Aylık Çizelgelerle Kontrol


HACCP sisteminin devamlılığını sağlamaktan sorumlu tutulan yöneticinin HACCP sistemini günlük, haftalık veya aylık çizelgelerle kontrol etmesi oldukça faydalı olacaktır. Bu tür bir uygulamanın hem hatanın anında ortadan kaldırılmasına hem de hatayı yapan kişi(ler)in yerinde ve zamanında eğitilmesine imkan verir. Hatanın tekrar ortaya çıkması engellenir.

HACCP yöneticisi gözetimleri yapan personelin bütün gözetim kayıtlarını ve dokümanlarını imzaladığından emin olmalı ve gözetim kayıt ve dokümanlarının gözetimin gerçekleştirildiği zamanda hazırlandığını güvence altına alınmalıdır.[32][32]


III.7.3.2 Kayıtların İncelenmesi


HACCP sisteminde tutulan gözetim kayıtların ve sapmalar incelenmelidir(Bkz. Kalite Kayıtları; Ürün Tanımı ve İzlenebilirlik - ISO 9001).  HACCP kayıtları aşağıdaki sebeplerden dolayı incelenmektedir.

1.      CCP lerin kontrol altında olduğunun doğrulanması

2.      Düzeltici faaliyet başlatılması

3.      Sapma durumunda düzeltici faaliyetlerin zamanında yerine getirilip getirilmediğinin kontrolü

4.      Müşteri şikayeti durumunda hatanın sebebinin bulunması

5.      Ürün muayene ve deneylerinde uygunsuzluk tesbit edilmesi durumunda bu uygunsuzlukların sebeplerinin araştırılması

Tarih ve vardiya bilgilerinden faydalanarak HACCP kayıtlarına ulaşılıp ulaşılamadığı doğrulanmalıdır. İstenilen kayıda ulaşmak için tutulan izlenebilirlik formlarının etkin olarak tutulup tutulmadığı bu amaçla kontrol edilir.

Ayrıca, kritik limitlerin dışına çıkıldığında elemanların düzeltici faaliyetleri nasıl gerçekleştirdikleri de doğrulanmalıdır. Doğrulama faaliyetlerinin sonucunda düzeltici faaliyetler yapılması ve HACCP dokümantasyonunda revizyon ihtiyacı ortaya çıkabilir.


III.7.3.3 Proses / Ürün Gözetimi


Gıda firmalarında da diğer sektörlerde olduğu gibi girdi, proses ve son aşamalarda ürünün doğrulanması amacıyla muayene ve deneyler yapılmakta ve ürünün uygunluğunun veya uygunsuzluğu ürün standardı, kalite planı veya kalite kontrol talimatı gibi dokümanlarda  tanımlanmaktadır. Bu tanımlamalara göre yapılan muayene ve deneyler sonucunda HACCP planlarının  doğrulanması sağlanabilir. Bu dokümanları Kalite Planı olarak adlandırılacak olursa: kalite planları çoğu zaman ürün güvenliği ile ilgili parametreleri de içermektedir. Bunlara, ürünün sıcaklığı, rutubeti ve ürünün görsel muayenesi örnek olarak verilebilir. Üründe ortaya çıkacak gıda güvenliği problemleri CCP'lerde düzeltici faaliyet yapılması veya  bu problemlerin sıkça tekrar etmesi durumunda HACCP planlarının revize edilmesi ihtiyacını ortaya çıkarabilir.

Ürün parametrelerine ilaveten proses parametrelerinin de gözetiminin yapılıyor olması HACCP için önemli bir gerekliliktir. Çünkü proses kontrolü HACCP planlarının doğrulanması için önemli bir veri kaynağıdır.


III.7.3.4 Hijyen Kontrolleri


Firma, proses kontrol kapsamında ele alınması gereken hijyen ve sanitasyon kurallarını kontrol altına alacak bir prosedür hazırlamalı ve sürekliliğini sağlamalıdır. Bu amaçla hijyen denetimleri yapılmalıdır. Yapılan hijyen denetimlerinin sonunda hazırlanan denetim raporları HACCP sisteminin doğrulanması amacıyla kullanılır.

Öte yandan ülkemizde Sağlık Bakanlığı firmalarda planlı ve belirli aralıklarda hijyen denetimleri yapılmasını öngörmektedir. İlgili yönetmeliklerle tanımladığı kuralların uygulanması bir Hijyen Audit Pros[33][33]edürü (Bkz HACCP.DOK.-11A)’nün HACCP sistemine dahilmesi ile sağlanabilir. Bu prosedürünün kapsamında bir Fabrika Hijyen Audit Soru Listesi de hazırlanmalıdır. (Bkz. HACCP.DOK.-11B)


III.7.4 HACCP SİSTEMİNİN GEÇERLİLİĞİ


Geçerlilik çalışmaları da doğrulama faaliyetlerinin bir parçası olarak ele alınır. Diğer doğrulama faaliyetlerinden farklı olarak geçerlilik çalışmalarının amacı, HACCP sisteminin üretilen gıdada tanımlanmış tehlikeleri önleme, azaltma veya kabul edilebilir bir seviyeye getirebilme kabiliyeti  açısından değerlendirilmesi ve geçerli kılınmasıdır.

HACCP planını geçerli kılmak için değişik kaynaklardan doğrulama için veriler dikkate alınabilir. Bu veriler genellikle aşağıdaki hususlardan oluşur.

1.      Bilimsel literatür,

2.      Ürün test sonuçları

3.      Deneysel araştırma sonuçları

4.      Yasal şartlar ve standardlar

5.      Proses otoriteleri tarafından oluşturulan proses verileri

6.      Akım şemalarının yerinde doğrulanması

7.      HACCP planlarının yerinde doğrulanması

8.      Bilgisayar programları (modelleme programları)

9.      Proses otoriteleri tarafından  proses teçhizatı ile ilgili verilecek ve fiziksel tehlikelerin oluşmasını önleyecek bilgiler

Ayrıca, CCP'lerin yönledirilmesinde genellikle kullanılmayan mikrobiyolojik testler doğrulama için faydalıdır. "Genellikle son üründe yapılan mikrobiyolojik analizler, işlemlerin mikrobiyolojik açıdan uygunluğunu kanıtlar".[34][34]


III.7.5 PLANLI İÇ KALİTE DENETİMLERİ


HACCP sistemindeki planlanmış düzenlemelerin etkin olarak yürütülüp yürütülmediğini doğrulamak amacıyla planlı denetimler yapılmalıdır. HACCP sisteminde ise bu sayede aşağıdaki hususlar planlı ve bir yönteme bağlı olarak gerçekleştirilmiş olur. (bkz. İç Kalite Denetimleri - ISO 9001)

1.      HACCP planlarının doğrulanması ve geçerli kılınması;

2.      HACCP dokümanlarının kullanım yerindeki mevcudiyeti

3.      Elemanların HACCP konusundaki bilgisi ve eğitim ihtiyacı

4.      HACCP sistemindeki aksaklıklar ve problemler

Planlı denetim faaliyetlerinin gerçekleştirilmesi aşağıdaki hususları kapsar.

1.      Denetim görevlilerinin yetiştirilmesi;

2.      Yıllık denetim planının hazırlanması,

3.      Denetimleri gerçekleştirilmesi,

4.      Denetimlerin raporlarındaki uygunsuzlukların giderilmesi ve

5.      Sonuçların kayıt olarak saklanması.

6.      Denetim sonuçların  gözden geçirmesi için yönetime sunulması.


III.7.6 YÖNETİMİN HACCP SİSTEMİNİ GÖZDEN GEÇİRMESİ


Aşağıdaki hususlar düzenli aralıklarla yapılan gözden geçirme toplantılarında gözden geçirilmeli ve değerlendirilmelidir.

1.      HACCP planlarının gözden geçirilmesi ve geçerli kılınması

2.      Gerçekleştirilen doğrulama faaliyetlerinin değerlendirilmesi

3.      Düzeltici faaliyetlerin gözden geçirilmesi faaliyetlerinin etkin olarak yapılabilmesi için planlı Yönetimin Gözden Geçirmesi toplantılarının düzenlenmesi ve yukarıda sayılan konuların ele alınması gereklidir. Toplantıların sayısı veya sıklığı HACCP yöneticisi tarafından belirlenmelidir. Bu amaçla bir yöntem belirlenmelidir. (Bkz. Yönetimin Gözden Geçirmesi - ISO 9001)



"Yönetimin gözden geçirilmesi toplantılarında HACCP sistemi yılda en az iki kez olmak üzere yeniden değerlendirmeye tabi tutulmalıdır"[35][35]


Verilənlər bazası müəlliflik hüququ ilə müdafiə olunur ©atelim.com 2016
rəhbərliyinə müraciət